Арболит состав пропорции: состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Арболит состав пропорции: состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Содержание

состав, пропорции, технология изготовления в домашних условиях

Арболитовые блоки – это строительный материал, применяемый для возведения малоэтажных домов (не более 2 этажей), хозяйственных построек, перегородок и в качестве теплоизоляции. Для его изготовления используются такие компоненты как портландцемент, древесные отходы, добавки и вода. Пропорции зависят от требуемой марки. Он бывает теплоизоляционным и конструкционно-теплоизоляционным. В отличие от опилкобетона для арболита не нужен песок.

Компоненты и пропорции

В состав входит цемент, заполнитель, добавки и вода. Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать портландцемент марок М300-М500, но не ниже. Для теплоизоляционных понадобится М300, конструкционно-теплоизоляционных – от М400. Расход зависит от требуемой марки по прочности и вида наполнителя.

В качестве заполнителя используется щепа хвойных и твердолиственных пород деревьев, также может добавляться кора и хвоя, но в небольших количествах – 5-10 %. Щепки могут быть заменены на костру льна. Нельзя использовать отходы от лиственниц или только изготовленные. Щепки можно разбавлять опилками или древесной стружкой в соотношении 1:1. Перед применением свежей щепы ее оставляют на 3 месяца вне помещения, чтобы разрушились вещества, содержащие сахар, или обрабатывают известью.

Главное требование к наполнителю – это размер. Он не должен быть слишком крупным, так как при попадании на него воды он начинает разбухать. В итоге щепки разламываются. Оптимальным размером является длина до 2,5 см, ширина 1 см, толщина от 2 до 5 мм, форма игольчатая.

Если используется костра льна, то следует сначала ее подготовить, так как она содержит большое количество сахара, который ухудшает адгезионные характеристики цементного порошка. Для этого ее поливают известковым молоком в пропорции 1 часть извести к 4 частям костры. После чего оставляют на двое суток. 2 раза в день кучу перемешивают, чтобы вся костра льна равномерно пропиталась известковым молоком. Эта обработка не только улучшает адгезию наполнителя с вяжущим компонентом, но и уменьшает расход последнего.

Для достижения необходимой прочности и плотности в состав смеси из щепы и портландцемента вносятся химические добавки. Благодаря им разрушаются сахара, находящиеся в древесных отходах, и значительно ускоряется процесс схватывании раствора, улучшается показатель водонепроницаемости и увеличивается срок эксплуатации.

К добавкам относятся хлористый кальций, жидкое стекло, известь и сернокислый алюминий. Чаще всего используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Если добавить алюминий, то прочность блоков значительно возрастает, так как этот компонент устраняет все негативные последствия сахара.

Пропорция добавок не должна превышать 2-4% от всего объема вяжущего наполнителя. Их можно использовать как по отдельности, так и комбинировать, например, хлористый кальций с алюминием в соотношении 1:1. Перед тем как добавить в состав, их разводят водой. Расход материалов зависит от требуемой марки по прочности.

Воду для замешивания смеси можно брать практически любую, главное, чтобы она была без грязи и других подобных примесей. Температура должна быть не ниже +15°С. Иначе значительно снизится скорость процесса гидратации цемента.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками, нужно рассчитать пропорции. Для этого рекомендуется умножить число требуемой марки на 17, например, если необходим М25, то 17*25=425 кг цемента потребуется для изготовления 1 м3.

Приблизительное соотношение компонентов следующее: 1 часть древесных отходов, 1 часть вяжущего порошка и 1,5 части добавок, разведенных водой. Для замешивания смеси арболита марки М15 потребуется около 270 кг портландцемента, 280 кг щепы, примерно 12 кг добавок и 280 л воды. Для М20 – 330 кг цементного порошка, 300 кг древесных отходов, столько же химических добавок и 40 л воды.

Технология производства

Чтобы изготовить блоки в домашних условиях, потребуется самому сделать формы, причем лучше всего разборные, тогда во время вытаскивания меньше риск повредить материал. Сооружаются формы из деревянных досок или фанеры. Внутри рекомендуется отделать их линолеумом или другим подобным материалом, чтобы смесь не присохла к стенкам. Размеры могут быть любыми, в зависимости от назначения.

Формы устанавливаются на ровном месте, чтобы состав распределился равномерно. Приступают к приготовлению раствора своими руками. Древесные отходы засыпают в бетономешалку, вносят цементный порошок и воду с добавками. Все перемешивается в течение 10 мин до однородной консистенции. Химические добавки лучше всего вносить методом распыления, так они распределятся по всем щепкам равномерно.

Как только смесь готова, ее разливают по формам. Во время заливки ее нужно постоянно утрамбовывать, чтобы удалить все пустоты. Из-за оставшегося внутри блока воздуха сильно снижается прочность. Удалять пустоты лучше всего специальным оборудованием, например, вибропрокатом.

Готовые формы оставляют для затвердевания, накрыв пленкой. При температуре +15°С арболитовая смесь достигнет 50%-ной прочности за 5 суток, а при +40°С схватится полностью за 2 дня. Во время замешивания не стоит всыпать сразу всю дозировку компонентов, лучше всего делать это частями. Это поможет избежать появления комков.

Преимущества:

  • низкий коэффициент теплопроводности;
  • устойчивость к огню;
  • невысокая стоимость;
  • хороший показатель на изгиб.

При движении фундамента во время пучения грунта арболит не растрескивается, а при повышенных нагрузках лишь слегка продавливается. Различается марками по прочности. Маркируется она буквой М и числом после нее: М5, М10, М15, М25, М35 и М50. От М5 до М15 – теплоизоляционный, М25-М50 – конструкционно-теплоизоляционный.

Главный недостаток – в условиях повышенной влажности обязательно необходима пароизоляция и защита от атмосферных осадков. Снаружи блоки окрашивают, а изнутри закрывают пароизоляционной пленкой.

Арболитовые блоки — состав смеси, пропорции для приготовления

Арболит не является современным строительным материалом – он изобретен еще в середине прошлого века и до сих пор применяется в строительстве. Здания, построенные еще в начале его использования, сегодня наглядно демонстрируют преимущества и целесообразность использования арболитовых блоков, состав смеси и точные пропорции для их изготовления уже многократно проверены в теории и испытаны на практике.

Что такое арболит, его состав

Современным языком, это называется «композитный материал» — сочетание нескольких компонентов – основы, связующих и добавок для улучшения качества исходного материала. Состав арболита и его пропорции найдены удачно – новый материал получает преимущества старых, а также частично или полностью избавляется от их недостатков.

Методика изготовления разработана в Голландии, где были созданы монолитный арболит и блочный – что это такое, мир узнал еще в 1930-е годы. Новый материал стал достаточно быстро популярен в Европе, США и СССР, куда он пришел в 1960-е года.

Получаемый в промышленных условиях арболит состоит из следующих компонентов:

  • Древесные щепки (щепа), размерами 3-5х5-10х25 мм. Лучший арболит получается из измельченной хвои, но использовать для изготовления можно и другие породы, а также костру (одеревеневшие части стеблей), рисовую солому или хлопчатник. Этот компонент дает материалу теплоизоляционные свойства деревянного бруса.
  • Наполнители. Их основной задачей является нейтрализация сахаров, находящихся в древесине и провоцирующие ее последующее гниение. Они же привлекают термитов и прочих насекомых, питающихся деревом. В промышленных условиях арболит в свой состав включает сульфат алюминия – известная пищевая добавка E520, реже применяется хлорид или нитрат кальция. В частном строительстве, при невозможности достать эти компоненты, в раствор добавляют жидкое стекло.
  • Цемент. Это главный связующий элемент, также напрямую влияющий на свойства получаемого материала – от него зависит плотность и сопротивление механическим повреждениям. Чаще всего применяется марка 500.
  • Вода. Растворитель наполнителей, инициатор и катализатор реакции цемента.

В состав арболита компоненты входят в таких соотношениях: цемент – 25 кг, щепа – 120-150 л, вода – 40 л, жидкое стекло – 0,5 л.

Наглядно про арболит на видео:

Технические характеристики материала

Второе название материала – древобетон или древоблок, он получил из-за наличия в нем большого количества дерева. Арболитовые блоки в свой состав включают 90% щепы – желательно хвойной. Но нельзя воспринимать их как полный аналог дерева — стандартизирован арболит именно как бетон или строительный камень.

Технические характеристики арболита объединяют в себе свойства древесины и цемента, что выделяет его даже среди аналогов – пенобетона и газобетона.

Как минимум, по показаниям теплопроводности, простоте обработки и укладки, арболит значительно превосходит кирпич.

Характеристика материала в таблице:

Свойство Значения
Плотность (сколько весит кубический метр материала), кг/м3 500-850
Прочность на сжатие (необходимое усилие для сжатия блока), МПа 0,5-3,5
Прочность на изгиб (необходимое усилие для изгиба блока), МПа 0,7-1
Теплопроводность (чем меньше, тем лучше), Вт/(м*С) 0,08-0,17
Модуль упругости (способность сжиматься без деформации), МПа 250-2300
Морозостойкость (сколько раз мокрый блок можно заморозить) 25-50
Водопоглощение (впитываемая вода относительно веса), % 40-85
Усадка (изменение размеров после укладки), % 0,4-0,5
Биостойкость (чем больше, тем лучше), группа V
Огнеустойчивость (время до разрушения материала в огне), мин 45-90
Звукоизоляция (процент пропускаемых звуков до 2000 Гц), % 0,17-0,6

Многие характеристики материала зависят от его плотности, которая варьируется из-за использования различных сортов цемента и наполнителей. В первую очередь это влияет на плотность и теплопроводность.

Параметры водопоглощения изменить невозможно, но для их уменьшения, как и с остальными материалами, применяется оштукатуривание стен или декоративные фасадные панели.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит применяется в строительстве давно и успешно. За это время полностью выявлены все преимущества и недостатки материала, а также способы борьбы с последними. Единственное серьезное ограничение на использование есть на применение арболита в многоэтажном строительстве – дом выше трех этажей из него возводить нельзя.

В остальных случаях, целесообразность его использования рассматривается в зависимости от преимуществ и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот стройматериал достаточно прост в изготовлении – его можно делать даже вручную, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме этого, достаточно и других преимуществ:

  • Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом, блок можно распилить обычной ножовкой по дереву, чтобы придать нужную форму.
  • Арболит это легкий материал, поэтому для выстроенного из него дома не нужен мощный фундамент.
  • Технология изготовления делает материал непривлекательным для термитов и подобных насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибкам и плесени.
  • Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пено или газобетона. Размеры позволяют уменьшить количество операций (принес-уложил) что ускорит общий темп строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то равный по размеру арболитовый материал около 4 – меньше сил потратится на его транспортировку. При этом прочность арболита примерно такая же.

  • Арболитовые стены хорошо поддаются сверлению – в них можно забивать гвозди или закручивать шурупы, где они держатся как в деревянных досках.
  • Отличный теплоизолирующий материал – иногда используется как утеплитель.
  • Арболит не горит. При длительном воздействии высокой температуры может начать тлеть, но дыма при этом выделяется немного.
  • В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо большие нагрузки на растяжение, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только вследствие грубого нарушения технологии строительства.
  • Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.
  • Значения паропроницаемости материала схожи с деревянными изделиями – стены «дышащие» и не нуждаются в дополнительной вентиляции.
  • Долговечность. По техническим характеристикам, морозостойкость арболита до 50 циклов заморозки. Если же учитывать, что замораживание может повредить только влажному материалу, при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой, срок их службы составить гораздо больше, чем 50 лет.

Недостатки материала

Технология производства подразумевает большое количество ручного труда – к примеру, автоматика не способна произвести распалубку и на ее долю остается смешивание компонентов. Остальное по возможности делается в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по производству арболита будет меньше 3-4 человек, то скорость работы значительно упадет. Материал для изготовления сам по себе недорогой, но значительная часть себестоимости составляет оплата труда рабочих.

«Дышащие» стены одновременно подразумевают высокий уровень их гигроскопичности материала. Если блоки напитаются влагой, особенно перед заморозками, то срок их службы резко снизится. Оштукатуривание стен позволяет справиться и с этой проблемой.

В осенне-зимний период, хранящиеся на складе блоки штукатуркой не покроешь, поэтому их надо беречь от намокания.

Один из минусов материала можно увидеть глазами – это его внешний вид – выглядит как ДСП, но цвет как у бетонного покрытия. Для решения этой проблемы стены штукатурятся или покрываются сайдингом. Некоторые производители предлагают арболит с уже оштукатуренной одной стороной, но особого смысла в этом нет, так как штукатурить стены все равно надо, хотя бы и для предотвращения их намокания.

В кустарных условиях, чем часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это значит, что швы между ними будут толстыми, а это кроме перерасхода цемента, еще и дополнительные «мостики холода».

Технология производства

Есть несколько способов получить арболит – ручное производство и на полуавтоматических станках. Полностью автоматизированной линией пока не хвастался ни один производитель. Наиболее «продвинутой» пока остается технология показанная на видео:

Полный цикл производства, делается арболит своими руками или в заводских условиях, схематично выглядит следующим образом:

  • Подготовка досок. Очистка их от коры, грязи и прочего мусора. Если в арболитовый блок попадет подгнивший кусок коры, то это нарушение технологии.
  • Дробление досок на щепу. Надо не выходить за рамки определенных ГОСТом размеров 3-5х5-10х25 мм (высота-ширина-длина), иначе качество арболита будет сомнительным.
  • Подготовка, дозировка и смешивание компонентов. Перед применением щепа выдерживается под открытым небом не меньше 4-х месяцев или же вымачивается в минерализованном растворе (сульфат алюминия, хлорид кальция, жидкое стекло). Дозировка выполняется весовым или объемным методом. Смешивание проводится 5-10 минут, чтобы цемент покрыл всю щепу.
  • Далее полученная масса засыпается в формы, предварительно смоченные водой, и трамбуется. Это ключевой этап и с трамбовкой надо соблюдать осторожность – если применять для этих целей вибростол, то процедура не должна быть дольше 30 секунд. В противном случае цемент, как более тяжелый, просто начнет опускаться на дно. В опалубке и под гнетом блоки оставляются на сутки.
  • После распалубки блоки сохнут на солнце в течение 3-4 дней. Для полного соблюдения технологии их надо выдержать на сушке 3 недели. После этого будет разрешена их транспортировка.

Пропорции компонентов для изготовления арболита

Соотношение компонентов для смеси объемом 1 м³ в таблице:

Для изготовления блоков
Марка арболита Цемент М 400, кг Щепа, кг Добавки, кг Вода, л
М-15 250-280 240-300 12 350-400
М-25 300-330 240-300 12 350-400
Для создания монолитной стены (заливки в опалубку)
В-0,75 280-300 180-190 8 330-360
В-1 300-330 200-210 8 360-390
В-1,5 330-360 220-230 8 390-430
В-2,5 360-400 240-250 8 430-480

Арболит В-0,75 используется для утепления; В-1 для возведения одноэтажных домов, плюс мансарды; В-1,5 для гаражей и прочих построек, В-2,5 для 2-3 этажных домов.

Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

  • заполнитель;
  • минеральное вяжущее;
  • химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель  

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м3 арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м3 арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

  • жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
  • гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
  • сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
  • хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м3. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

  • 300 кг древесных отходов;
  • 300 кг портландцемента;
  • 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

  1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
  2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
  3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
  4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
  5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

 

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

состав, пропорции по ГОСТ, изготовление своими руками

Арболитовые блоки все чаще стали использовать при возведении одноэтажных домов, внутренних перегородок в них, гаражей, хозяйственных построек. Впервые о них как о строительном материале для изготовления временного и постоянного жилья заговорили в середине 20 века.

Оглавление:

  1. Состав арболита
  2. Пропорции
  3. Как сделать своими руками?

Несмотря на то, что основным компонентом является дерево, по многим характеристикам арболит не уступает традиционным материалам, он сохраняет тепло и комфортабельную обстановку в построенных из него помещениях.

Из чего состоят блоки?

Компонентный состав арболита рассчитан так, что он способствует сохранению его прочности, огнестойкости и долговечности. В него входят: вода, наполнители, цемент, химические добавки.

1. Наполнители. Применяются отходы переработки сельскохозяйственных культур (чаще костры льна) и деревообработки (щепа).

  • Древесная щепа – самый распространенный компонент. При производстве блоков из арболита берется щепа длиной до 15 см и шириной не более 2 см, без присутствия листьев и примесей. Вместе со щепой можно добавить опилки или стружку в соотношении 1:1. Используются в основном хвойные породы древесины, намного реже – лиственные.
  • Костры льна. Являются полноценным материалом для арболита. Используются в том виде, в каком они были на предприятии: их не надо дополнительно измельчать. При длине частиц льна 15-20 см и ширине до 5 см качество получаемых блоков высокое.

2. Все наполнители содержат в составе сахара и смоляные кислоты, препятствующие адгезии цемента с их частичками. Для уменьшения их количества и минерализации щепы (костр льна) применяются: сернистый глинозем, хлорид кальция, жидкое стекло, известь. Эти компоненты повышают биологическую устойчивость, снижают водопроницаемость, увеличивают срок эксплуатации блоков. Их можно использовать как самостоятельно, так и сочетать между собой: хлорид кальция и сернокислый глинозем (1:1), жидкое стекло и гашеную известь (1:1). Каждую добавку перед применением необходимо растворить в воде.

3. Вода – берется обычная техническая.

4. Цемент – используется с маркой 400 или 500 (можно выше).

 Пропорции компонентов

При изготовлении арболита следует строго соблюдать соотношение всех ингредиентов между собой. Расход материалов в процентном содержании:

  • соотношение наполнителей составляет 80-90%;
  • примерный объем цемента в общей массе – 10-15%;
  • объем воды – 60-70%;
  • химические добавки – 2-4%.

Для производства 1 м3 материала берутся следующие пропорции компонентов в арболитовых блоках: по 300 кг наполнителя и цемента, 400 л воды.

При обработке наполнителей используется чаще всего известковый раствор. Он готовится в пропорции: 2,5 кг извести, 150-200 л воды на 1 м3 древесной щепы (костр льна). Чтобы ускорить затвердевание и улучшить свойства материала, добавляются хлористый алюминий, жидкое стекло, хлористый кальций в соотношении: на 1 м3 арболита – до 10 кг. Такой состав смеси является классическим, а изменение пропорции компонентов может негативно сказаться на качестве.

Изготовление арболита

Сделать блоки из арболита можно самому, а не приобретать готовые. При этом нет необходимости вкладывать большие финансовые средства на покупку дорогого спецоборудования и сырья.

Перед тем как сделать арболитовые блоки своими руками необходимо приготовить:

  • лоток для замешивания смеси или бетономешалку;
  • разъемные формы;
  • лопату;
  • крупное сито;
  • поддон металлический.

Предварительно следует позаботиться о формах для выработки блоков из арболита. Их можно приобрести или сделать своими руками. Для изготовления используются доски до 2 см толщиной, скрепленные по требуемым размерам. С внешней стороны их отделывают пленкой (фанерой).

Перед тем как делать блоки из арболита, наполнитель выдерживается около 40 дней на улице. Это очищает его состав от сахаров и смоляных кислот. В течении всего времени его следует переворачивать и «тормошить» до 4 раз в день, чтобы дать возможность воздуху свободно проникать в нижний слой. Для достижения максимального эффекта и ускорения процесса распада сахаров и кислот наполнители рекомендуется поливать 15% раствором извести. Она же является прекрасным антисептиком. Затем отлежавшийся состав просеивается ситом с крупными ячейками, что избавляет его от остатков земли и постороннего органического мусора.

Вся работа выполняется в такой последовательности:

1. Очищенный наполнитель замачивается в воде. В этот состав добавляется жидкое стекло и перемешивается бетономешалкой или вручную (при небольшом объеме).

Смесь для изготовления арболитовых блоков готовится в пропорции: 6:2:1, это означает, что на 6 мешков наполнителя потребуется 2 просеянного песка и 1 цемента. При замешивании не надо все компоненты сразу загружать в бетономешалку. Их лучше закладывать порциями, не выключая агрегат. Частями заливается и вода. Такой способ даст возможность избежать образования комков и повысит конечное качество материала.

2. Подготовить формы для заливки. Для этого их внутренняя сторона обмазывается известковым молочком. Чтобы не было прилипания массы к стенкам, их можно обшить линолеумом.

3. Арболитовая смесь заливается в формы. Чтобы не допустить образования завоздушленных участков, после заполнения вся масса взбалтывается, стенки простукиваются.

4. Смесь уплотняется электрической (пневматической) трамбовкой, можно использовать вибропресс. Выдерживается около суток.

Формы ставятся в затененное место, укрываются пленкой и выдерживаются около трех недель на воздухе при температуре не меньше 15 С. Изготавливая блоки своими руками, специалисты советуют первую партию сделать небольшой, чтобы проверить качество и правильность взятых пропорций всех компонентов.

Блоки из арболита готовы к возведению строения после того, когда достаточно хорошо схватятся. Главное условие – это обязательная внешняя отделка.

Cостав арболита: пропорции, химдобавки, технология изготовления

Общая характеристика арболита

Арболит – строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона, в нашей стране еще недостаточно широко распространен. В то время как за границей он существует под названиями дюризол и велокс и служит теплоизоляционным и конструктивно — теплоизоляционным материалом.

Основу арболита составляет древесный заполнитель и цемент. Его не следует путать с опилкобетоном, потому что щепа для него изготавливается специально и имеет свою фракцию и геометрию. Эти особенности утверждены ГОСТОМ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Изделия из этого материала производят в виде блоков, плит, панелей.

Изделия из арболита классифицируют, в зависимости от назначения:

  • для теплоизоляции и конструктивной теплоизоляции;
  • армирования – армированные и неармированные;
  • наружного профиля – гладкие и из сложного профиля;
  • отделки поверхности — фактурные и нефактурные.

Арболит разделяется в зависимости от марок: 5; 10; 15; 25; 35; 50. Марки означают прочность арболитовых блоков, в зависимости от их предназначения. Теплоизоляционный имеет плотность до 500 кг/м3, конструкционный — плотность свыше 500 до 850 кг/м3. К теплоизоляционному относится арболит М 5,М 10, М15; к конструктивному М 25, М 35, М50.

Арболит используется при возведении жилых, гражданских, производственных зданий не более двух этажей, в качестве наружных несущих конструкций и внутренних стен помещений, теплоизоляции.

Преимущества и недостатки арболита

  • высокий уровень тепло и звукоизоляции;
  • высокая пожароустойчивость;
  • устойчив к гниению;
  • экономичен и недорог в строительстве;
  • достаточно прочен, при нагрузке не ломается, а только продавливается. экологически чистый материал;
  • в нем надежно крепятся гвозди, шурупы без дополнительного применения деревянных основ.

Однако, арболитовые конструкции без применения пароизоляции допущены к эксплуатации только в условиях сухого и нормального влажностного режима. При относительной влажности воздуха внутри помещения более 60% стены из него должны быть защищены пароизоляционным материалом.

Арболит не применяют для строительства цокольных этажей, карнизов, стен подвалов. Арболит следует защищать от атмосферных осадков путем гидрофобной окраски.

Состав арболита

Арболит изготавливается из древесного заполнителя, минерализатора, химических добавок и воды.

Органические составляющие

В качестве древесного наполнителя используют отходы древесины (сосна, ель, пихта, береза, осина, тополь) камыш, костру конопли, льна. Наиболее используемым древесным составом является деревянная щепа или дробленка и древесная стружка в соотношении 1:1 или 1:2. Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахаров, разрушающих цемент, необходимо предварительно погрузить в известковое молоко (расход 50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня в куче. Другим способом является — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев, тогда арболитовые блоки будут соответствовать показателям прочности. Форма костры имеет важное значение — она должна быть игольчатой длиной от 15 до 25 мм, шириной в 2-5 мм.

Минеральные вяжущие составляющие

Минерализатором в составе арболита выступает портландцемент 400, 500 или более высоких марок. Его расход зависит от его марки заполнителя арболита.

Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15, необходимо умножить его значение на на коэффициент 17, например, 15 х 17 = 255 кг.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

Технология изготовления арболита

Производственная схема содержит следующие стадии:

  1. Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
  2. Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
  3. Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
  4. Подготовка арболитовой смеси.
  5. Формирование арболитовых блоков.

Дробление и придание необходимой формы заполнителю.

Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.

Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.

На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки. 

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

Щепа для арболита своими руками

Арболит: недостатки и достоинства строительного материала

Достоинства и недостатки кремнегранитных блоков

Подбор состава арболитобетона для производства качественных арболитовых блоков

Подбор состава арболита для изготовления арболитовых блоков на вибростанках Вибромастер производится в лабораторных условиях  любым проверенным  на  практике способом. Производственный   состав  арболита  утверждается  главным  инженером  предприятия  и контролируется  лабораторией.

На подбор состава арболита дается задание, в котором указывается заданная средняя плотность (марка по средней плотности) и марка по прочности на сжатие (класс по прочности при сжатии). Могут быть указаны дополнительные требования  к стеновым  строительным блокам по морозостойкости и теплопроводности.

Предварительно, перед подбором состава арболита, устанавливают характеристики всех используемых материалов.

Для цемента устанавливают марку и активность, нормальную густоту, минералогический состав, среднюю плотность, истинную плотность р0.  Для заполнителя определяют насыпную среднюю плотность р3, плотность в куске рх, водопоглощение по массе W.  Качество химических добавок (ХД) устанавливается паспортом или на основании данных их непосредственного испытания.

Наиболее распространенным и удобным способом  подбора и назначения исходного состава арболитовой смеси является способ подбора по разработанным таблицам.

Средняя плотность арболита в высушенном состоянии в зависимости от класса (марки) и вида используемых органических заполнителей должна находиться в пределах, указанных в таблице.










Заполнитель Расход цемента кг/м3, в зависимости от класса (марки) арболита
Дробленка из отходов: 80,35(5) В,75(10) В1  (15) В2 (25) 82,5(35)
— лесопиления и деревообработки хвойных пород 260 280 300 330 360
— лесозаготовок хвойных пород 280 300. 320 350 380
— лесопиления и деревообработки смешанных пород 290 310 330 360 390
— лесозаготовок смешанных пород 310 330 350 380
— дробленка рисовой соломы 300 370 400
— костра конопли и льна 220 310 360 450
— дробленые стебли хлопчатника 260 290 320 360

Примечание: приведенные расходы цемента рекомендуются лишь для приготовления первого исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода цемента в производственных условиях.

При применении цемента иных марок (отличного от марки 400) величина расхода цемента умножается на коэффициенты,  приведенные в таблице.








Коэффициенты изменения расходов цемента в арболите при изменении марки цемента (расход цемента марки 400 принят за 1)
Марка цемента Коэффициенты изменения расхода цемента для арболита класса (марки)
  В0,35(5) В,75(10) B1(15) В2 (25) В2,5(35)
300 1,05 1,05 1,05 1,10 1,16
400 1 1 1 1 1
500 0,96 0,96 0,95 0,95 0,94
600 0,93 0,93 0,92 0,92 0,9

Расход органического  заполнителя  в  сухом  состоянии и назначается по следующей таблице..











Расход сухого органического заполнителя на 1 м3 арболита (цемент марки 400)
Заполнитель Расход сухого органического заполнителя, кг/м, арболита класса (марки)
  В0,35(5) В,75(10) В1(16) В2(26) В2,5(35)
Дробленка из отходов:          
— лесопиления и деревообработки хвойных пород 160 180 200 220 240
— лесозаготовок хвойных пород 170 190 210 230 250
— лесопиления и деревообработки смешанных пород 180 200 220 240 250
— лесозаготовок смешанных пород 160 180 200 220 240
— дробленка рисовой соломы 180 220 250
— костра конопли и льна 200 190 180 170
— дробленые стебли хлопчатника 200 210 220 230

Расходы воды определяются по по следующей таблице.












Расходы воды на 1 м3 арболитовой смеси при сухих, органических заполнителях
Заполнитель Расход воды, л/м в смеси при классе (марке) арболита
В0,35(5) В,75(10) В1  (15) В2 (25) В2,5(35)
Дробленка из отходов:          
— лесопиления и деревообработки хвойных пород 280 300 330 360 400
— лесозаготовок хвойных пород 300 330 360 400 440
— лесопиления и деревообработки смешанных пород 330 360 390 430 460
— лесозаготовок смешанных пород 330 360 390 430 460
— дробленка рисовой соломы 350 400 450
— костра конопли и льна 400 470 450 420
— дробленые стебли хлопчатника 400 460 480 510

Расходы цемента, воды и органических заполнителей при производстве арболитовых блоков зависят от многих факторов и, в первую очередь, от способа уплотнения арболитовой смеси. Их необходимо устанавливать опытным путем в зависимости от производственных условий.

Предварительный расход химических добавок  назначается по следующей таблице.







Расход химических добавок в пересчете на сухое вещество
Химическая добавка Расход химической добавки, кг/м3, в зависимости от вида заполнителя
древесная дробленка костра конопли или льна дробленые стебли хлопчатника
Кальций хлористый технический 8 6 11
Стекло натриевое жидкое 8 9
Комплексная добавка:  сернокислый алюминий + известь-пушенка 20

25
15

20


Рассчитанные составы проверяют в лабораторных или производственных условиях , путём изготовления и испытания контрольных образцов. Опытные образцы для определения класса (марки) арболита по прочности при сжатии твердеют в течение 28 суток при температуре при температуре 20 +/- 2°С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%. Для установления распалубочной и отпускной прочности изготавливают и испытывают образцы в возрасте 1-х, 3-х и 7-и суток.

Рабочий состав арболитобетона назначается по результатам испытания контрольных образцов.

Пример подбора состава арболита

Требуется подобрать состав конструкционно-теплоизоляционного арболита класса В2 для производства арболитовых блоков, средней плотностью не более 650 кг/м3 (в высушенном состоянии) для стеновых строительных блоков.

Имеется заполнитель — дробления из отходов деревообработки хвойных пород. Зерновой состав дроблеики удовлетворяет требованиям стандарта. Насыпная средняя плотность дробленки в сухом состоянии 120 кг/м3, влажность по массе — 50%. Вяжущее — портландцемент марки 400. Подбор состава арболита производим расчетно-экспериментальным методом. Расход цемента определяем по табл.1, Ц=330 кг/м3.  По табл.3 расход сухой дробленки Дсух.=220кгД|3, с учетом влажности — расход дробленки составит 330 кг/м3. Для назначенного расхода цемента по табл.6 определяем предварительный расход воды  В=360 л/м3.

Расход химической добавки (ХД) устанавливаем по табл.5 — это 8 кг/м3 хлорида кальция. Хлорид кальция берется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л. такого раствора (с плотностью 1,084) составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде 10%-ного раствора на 1 м3 арболитовой смеси его потребуется: 8:0,108=74,07 л. В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,084×74,07-8=72,3 л.

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м3 арболитовой смеси будет равно 360-72,3=217,7 л. Средняя плотность свежеуложенной арболитовой смеси составит: 330+220+360+8=918 кг/м3.

Средняя плотность арболита в сухом состоянии определяется по формуле:

1,15Ц — масса цементного камня с учетом химически-связанной воды, кг на 1 м3 арболита.

Для установления оптимального расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т.е. 280 и 380 кг/м3.

Для каждого расхода цемента принимаем три предварительных расхода воды — установленный по табл.4 (360 л/м3) и на 5% больше и меньше, т.е. с учетом воды в растворе ХД и заполнителе. Расход древесного заполнителя оставляем неизменный. Для проведения опытных замесов для всех трех составов определяем расходы материалов на 15 литров по формулам, для первого состава (исходного):

Расход цемента Ц1 = (Ц*15)/1000=(380+15)/1000=4.96кг

Расход дробленки Дсух1=(Дсух*15)/1000=(220*15)/1000=3.30кг

Расход воды В1 = (В*15)/1000=(360*15)/1000=5,4кг

Расход химической добавки ХД1= (ХД*15)/1000=(8*15)/1000=0.12кг

Для остальных двух составов расходы материалов рассчитываются аналогично.
Химические добавки растворяются в воде затворения опытного замеса.

Проводятся опытные замесы, в процессе которых проверяется жесткость арболитовой смеси по техническому вискозиметру. Жесткость арболитовой смеси должна соответствовать — 60 сек. и регулируется предварительным расходом воды. Если рассчитанное количество воды не обеспечивает получение требуемой жесткости, его увеличивают или уменьшают. Подогнав жесткость арболитовой смеси под требуемую, определяют среднюю плотность смеси, для этого заполняют стандартный мерный цилиндр объемом 5 л. Мерный цилиндр вместе с насадкой устанавливают на вибростол и закрепляют, а затем заполняют арболитовой смесью до половины насадки, устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве стеновых строительных блоков, но не менее 0,004 МПа и вибрируют в течение 30-60 сек. до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность. Затем взвешивают. Среднюю плотность арболитовой смеси в кг/м3, вычисляют как среднюю двух определений по формуле:

Pcm= (m-m1)/V,

где         m — масса мерного сосуда с бетонной смесью, гр;

m1 — масса мерного сосуда без смеси, гр;

V — объем мерного сосуда, см3.

Определив  среднюю   плотность, определяем  объем приготовленной арболитовой смеси — Vсм по формуле:

Vom= СуммаP/pm,

где  SР=Ц1  +Дсух 1  +В1 +ХД1 сумма   материалов используемых при опытном  замесе.

Определив     объем      приготовленной     смеси,      вычисляю фактические расходы материалов в кг/мпо формулам:    

Фактический расход цемента Цф = (Ц1/Vcm)*1000

Фактический расход дробленки ДсухФ= (Дсух1/Vom)*1000

Фактический расход воды Вф = (В1/Vom)*1000

Фактический расход ХД = ХДср=(ХД1/Vom)*1000

Для остальных двух составов средняя плотность и фактические расходы   материалов   определяются   аналогично.   Из   подобранных смесей изготавливаются контрольные кубы размером 15x15x15 см в количестве 3 шт. для каждого состава. Укладка арболитобетонной смеси в формы   производится   так   же,   как   и   при   определении   средней плотности смеси.  Отформованные кубы в течение 1-х суток твердеют в формах и еще 27 суток  (при  температуре  20 +/- 2С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%) после распалубки.  После твердения на кубах определяют среднюю плотность и прочность при сжатии в Мпа.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносим на график. По оси абсцисс откладываем расходы цемента на 1 м арболита, по оси ординат — предел прочности образцов арболита при сжатии в МПа. Проводим через полученные точки прямую и получаем зависимость прочности арболита при сжатии от расхода цемента. По графику определяем требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса В2 при принятых условиях уплотнения и твердения. Расходы остальных материалов определяются по фактическим расходам трех составов арболита по интерполяции. После проверки подобранного состава в производственных условиях он рекомендуется для массового производства.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

  1. Вяжущие вещества
  2. Заполнители
  3. Микрозаполнители
  4. Химические добавки
  5. Вода для бетонов
  6. Условия твердения строительных стеновых блоков
  7. Способы определения жесткости бетонной смеси
  8. О цементно-грунтовых строительных стеновых блоках
  9. Основные характеристики грунтов для производства стеновых строительных блоков
  10. Цементы для изготовления стеновых строительных блоков
  11. Подбор составов цементогрунта
  12. Основные требования к строительным стеновым блокам из грунтобетона
  13. Об арболитовых блоках
  14. Классификация арболитовых стеновых блоков
  15. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Органический целлюлозный заполнитель
  16. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Вяжущие вещества
  17. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Химические добавки
  18. Твердение и тепловая обработка стеновых арболитовых блоков
  19. Требования к стеновым блокам из арболита
  20. Арболитовые блоки и опилкобетонные блоки – отличия
  21. Дом из арболитовых блоков или дерева: что выбрать?
  22. О саманных блоках
  23. Основные требования к блокам из самана
  24. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Вяжущее — глинистые грунты
  25. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Заполнители
  26. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
  27. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
  28. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения вязкости глинистого
  29. Подготовка грунта к производству саманных строительных блоков
  30. Сушка и хранение саманных строительных блоков
  31. Мероприятия по повышению прочности и водостойкости стеновых саманных блоков
  32. Особенности производства саманных строительных блоков в зимнее время
  33. Изготовление блоков из бесцементных бетонов
  34. Про шлакощелочной бетон
  35. Требования к материалам для изготовления шлакощелочного бетона
  36. Подбор состава шлакощелочного бетона
  37. Рекомендуемые ориентировочные составы тяжелых шлакощелочных бетонов
  38. Изготовление стеновых бетонных блоков из легких шлакощелочных бетонов
  39. Изготовление стеновых бетонных блоков из мелкозернистых шлакощелочных бетонов
  40. Изготовление стеновых бетонных блоков из арболита на шлакощелочном вяжущем
  41. Изготовление блоков с декоративным слоем
  42. Приготовление и нанесение декоративных растворов
  43. Составы декоративных растворов

Производство арболита своими руками: состав, пропорции, оборудование

Арболит (он же деревобетон) все чаще используется в малоэтажном строительстве. Во многом это связано с простотой производственной технологии и доступностью исходных компонентов. Именно о технологии, оборудовании и способах производства я расскажу в этой статье.

Производственное оборудование

Оборудование для производства арболита не отличается особой сложностью и габаритами. Его можно разместить на приусадебном или дачном участке, в любом боксе, цеху или просто на улице под навесом. Главное условие – наличие электроэнергии и удобство эксплуатации. Полный перечень заводского оборудования, необходимого для промышленного производства арбоблоков выглядит следующим образом:

  • Шредер – измельчитель органических наполнителей (щепы, соломы и т.д.).
  • Ёмкость для приготовления и розлива химических компонентов.
  • Дозатор цемента.
  • Дозатор органических наполнителей.
  • Дозатор заполнителей для бетонного раствора.
  • Бетоносмеситель для арболита принудительного типа действия.
  • Подъёмно-поворотный бункер для приёма и дальнейшего розлива готового арболитового раствора.
  • Система лебёдок для погрузочно-разгрузочных работ.
  • Самозапечатываемые формы для отливки блоков.
  • Вибропресс для арболита.

При кустарном производстве деревобетона, для собственных нужд, могут использоваться самодельные станки.

Состав арболита

Состав арболита регламентируется ГОСТ №19-222-84. Готовая к заливке арболитовая смесь состоит из следующих компонентов:

  • Цементный раствор;
  • Химические добавки;
  • Органические наполнители.

Цемент

В качестве связующего компонента в производстве используется раствор на цементной основе. По ГОСТу, портландцемент для приготовления арболита должен иметь марку не ниже М-400.

Таблица . Технические характеристики цемента М-400

Добавлять песок в состав арболитного раствора не рекомендуется, так как это ухудшает показатели сцепки органических наполнителей с цементным вяжущим веществом. В результате блоки становятся менее прочными и склонными к расслоению и растрескиванию.

Химические добавки

Химические добавки предназначены для улучшения эксплуатационных характеристик арболита. В состав арболита входят следующие химические компоненты:

  1. Сернокислый алюминий, он же сульфат алюминия – неорганическая соль, хорошо растворимая в воде. При изготовлении арболита он используется в качестве гидроизолятора, увеличивающего стойкость материала к воздействию сырости.

    Из-за высокой гигроскопичности, хранение сернокислого алюминия должно производиться в помещениях с низким уровнем влажности и в герметичной упаковке.

  2. Хлористый кальций – химический элемент, получаемый при промышленном производстве соды. Добавляется в арболитную смесь для связывания сахаров, содержащихся в органических заполнителях, что значительно повышает прочностные характеристики получаемого цементного раствора и позволяет повысить степень его сцепления с древесными компонентами.
  3. Жидкое стекло – водорастворённые силикаты натрия или калия. При изготовлении смеси для деревобетона, жидкое стекло выполняет роль отвердителя, а также для придания цементному раствору кислотоупорных и гидроупорных свойств.
  4. Гашёная известь добавляется в раствор для нейтрализации содержащихся в органических добавках природных сахаров и улучшения связующих качеств цемента и древесины.

Органические заполнители

В качестве наполнителя при производстве арболита используются отходы деревообрабатывающего производства. Главное отличие арболита от других видов лёгких бетонов состоит в том, что в его состав входят достаточно крупные компоненты – древесная щепа, костра льна, конопляная солома и т.д. От процентного содержания органического наполнителя зависят основные показатели материала: плотность, гигроскопичность, коэффициент теплопроводности и т.д.

  • Древесная щепа – наиболее часто используемый заполнитель. Согласно ГОСТу, её размер не должен превышать 4 х 1 х 0,5 см. В связи с этим, технические характеристики арболитовых конструкций отличаются от характеристик опилкобетона и фибролита (стружкобетона).

    Древесная щепа – главная составляющая арболитового блока

    Нужный размер органической фракции получают при помощи специального станка-щепореза (шредера). Содержание щепы в общем объёме арболита может быть разным, и составлять от 30% до 90%.

  • Льняная костра добавляется в таком же виде, в каком она получается на льноперерабатывающем заводе после предварительной обработки сырья.
  • Конопляную солому перед использованием следует перемолоть в шредере.

Согласно техническим нормативам, льняные и конопляные наполнители должны иметь следующие размеры:

  • Длина – от 15 до 25 мм.
  • Ширина – от 2 до 5 мм.

В разных регионах для производства арболитовых блоков и панелей могут применяться и другие органические заполнители: рисовая и гречневая солома, отходы обработки хлопчатника и т.п.

В таблице даны технические характеристики арболита, изготовленных с применением разных органических наполнителей:

Технология производства

Технология производства арболита имеет ряд отличительных особенностей, которые касаются подготовки сырья, рецепта приготовления, дозировки компонентов. Её соблюдение обязательно как при промышленном выпуске, так и при производстве арболита своими руками в домашних условиях.

Подготовка органических заполнителей

Для деревобетона может использоваться щепа древесины хвойных пород – ели, сосны, пихты, а также лиственных деревьев с твёрдой древесиной – дуба, ясеня, берёзы.

Не рекомендуется применять в производстве щепу лиственницы и бука из-за химического состава – их древесина содержит значительно больше сахаров, что приводит к значительному снижению качества блоков. В крайнем случае, при производстве раствора с лиственничной или буковой щепой, придётся, как минимум, вдвое увеличить количество химдобавок – извести или хлористого кальция.

Щепа березы и ясеня – лучший наполнитель для арболитового блока

Первым шагом древесные отходы измельчаются посредством щепореза до размеров, регламентируемых ГОСТ №19-222-84 – не более 40х10х50 мм. Фактически же оптимальными размерами древесной фракции для формовки блоков являются 25х5х3 мм, так как более крупные компоненты хуже связываются цементным раствором и более склонны к расслаиванию в процессе эксплуатации.

После измельчения щепа просушивается. На крупных производственных линиях для этих целей применяют специальные сушилки барабанного типа, в которые подаётся горячий воздух.

Если арболит производится в домашних условиях, щепу складируют для просушки под навесами на срок не менее месяца, при температуре воздуха +15С.

Непосредственно перед замешиванием щепа замачивается на 6-8 ч в растворе воды с химическими добавками. Вода для этого должна соответствовать ГОСТу №23-732-79, где регламентируется её химический состав, кислотность и т.д. На деле же, при кустарном производстве деревобетона применяется любая доступная вода – из водопровода, реки или колодца. Единственное необходимое условие – она должна быть чистой и иметь температуру не ниже +15…+20С. После замачивания древесный наполнитель должен иметь влажность не более 30%.

Костра льна и солома конопли, для удаления из неё излишков сахаров, выдерживается на открытом воздухе не менее 2 – 3 месяцев при плюсовой температуре, либо замачивается в известковом молоке на 3-4 дня. Известковый раствор приготавливается в следующих пропорциях на 1 куб. м органики.

 Органический заполнитель Гашёная известь Вода Дополнительные условия
1 куб. м костры льна или конопли 2 – 2,5 кг 150 – 200 л в зависимости от влажности наполнителя Смесь перемешивается каждые 2 дня

Пропорции смеси

Пропорции замеса могут незначительно изменяться, в зависимости от класса прочности деревобетона. Для получения более высокой марки арболита увеличивают долю цемента в общем объёме раствора. Ниже представлены рекомендуемые пропорции замеса раствора для деревобетона различных марок на куб готового раствора:

Марка Портландцемент М-400 Органический наполнитель Химдобавки Вода
М-5 200 – 220 кг 280 – 320 кг 12-14 кг 350 – 400 л
М-15 250 – 280 кг 240 – 300 кг 12 кг 350 – 400 л
М-25 300 – 330 кг 240 – 300 кг 12 кг 350 – 400 л
М-50 350 – 400 кг 220 – 240 кг 10-12 кг 350 – 400 л

Химические добавки могут добавляться как по отдельности, так и комплексно. К примеру, строительные нормативы СН №54982 допускают смешивание сернокислого алюминия с известью в пропорции 8 кг и 4 кг на куб раствора.

Очерёдность загрузки

При замесе раствора важно соблюдать не только пропорции, но и очерёдность загрузки компонентов. Для изготовления качественной арболитной смеси обычные бетоносмесители, используемые для замеса бетона, не подойдут – щепа в них не сможет хорошо перемешаться с цементным раствором. Бетономешалка для арболита должна быть принудительного типа, например отечественные модели серии СБ, РН, импортные ZZBO и т.д. В них перемешивание компонентов производится не вращением барабана, а расположенным внутри него шнеком или лопастью.

Таблица 3. Технические характеристики принудительных смесителей серии СБ:

  1. Первым шагом в барабан смесителя насыпается подготовленная щепа в нужной пропорции.
  2. Затем бетоносмеситель запускается и в него заливается вода с растворёнными в ней химическими добавками. Органический заполнитель размешивается с химраствором в течение 30-60 секунд, чтобы щепки хорошо пропитались.
  3. После этого добавляется цемент и продолжается размешивание смеси в течение 3-5 минут, до получения однородной массы.

Формирование блоков

Формовка арбоблоков происходит с помощью специальных матриц, в которые заливается готовый раствор. Они изготавливаются из нержавеющей стали разборной конструкции для более лёгкого извлечения блоков.

Также такие формы можно изготовить самому из дерева или фанеры, обив их изнутри линолеумом или жестью. Размеры ячеек матрицы могут быть различными, в зависимости от потребностей в блоках тех или иных габаритов.

Трамбовка производится вручную, либо для этого используется вибростанок. В первом случае раствор заливается в формы слоями толщиной в 5 см, каждый из которых уплотняется металлической трамбовкой.

Во втором случае уплотнение раствора производится на вибростоле, которым обычно оборудуется промышленный станок для производства арболита.

Также при формовке для уплотнения раствора можно использовать ручной или механический пресс. Чтобы из уплотняемых блоков лучше выходил воздух, они периодически прокалывается металлическим стержнем.

Сушка

Сушка готовой продукции является завершающим этапом производственного процесса. В связи с особенностью конструкции, наилучшим вариантом является мягкий режим просушки.

Пропаривать арбоблоки по примеру железобетонных конструкций, не рекомендуется, так как материал теряет прочность из-за возрастающих внутренних напряжений. По этой же причине не следует пытаться ускорить высыхание блоков при помощи сушильных камер и других приспособлений.

Оптимальный режим просушки для арболита – температура 40-50 градусов, при влажности воздуха порядка 70-80%. В этом случае блоки набирают необходимую для распалубки прочность уже спустя 18-20 ч. что составляет около 1/3 от окончательной марочной. Дальнейшая выдержка материала производится при температуре 15-20 С в течение одной-двух недель – за это время деревобетон набирает окончательную прочность.

Как делают бетон

В своей простейшей форме бетон представляет собой смесь пасты и заполнителей, или горных пород. Паста, состоящая из портландцемента и воды, покрывает поверхность мелких (мелких) и крупных (крупных) заполнителей. В результате химической реакции, называемой гидратацией, паста затвердевает и набирает прочность, образуя каменную массу, известную как бетон.

В этом процессе кроется ключ к замечательным свойствам бетона: он пластичен и пластичен при свежем смешивании, прочен и долговечен при затвердевании.Эти качества объясняют, почему из одного материала, бетона, можно строить небоскребы, мосты, тротуары и супермагистрали, дома и плотины.

Дозирование

Ключ к получению прочного и долговечного бетона заключается в тщательном дозировании и смешивании ингредиентов. Смесь, в которой недостаточно пасты, чтобы заполнить все пустоты между заполнителями, будет трудно разместить, и она приведет к образованию шероховатых поверхностей и пористого бетона. Смесь с избытком цементного теста легко укладывается и дает гладкую поверхность; тем не менее, получаемый бетон не является рентабельным и может более легко треснуть.

Химический состав портландцемента оживает в присутствии воды. Цемент и вода образуют пасту, которая покрывает каждую частицу камня и песка — агрегаты. В результате химической реакции, называемой гидратацией, цементное тесто затвердевает и приобретает прочность.

Качество пасты определяет характер бетона. Прочность пасты, в свою очередь, зависит от соотношения воды и цемента. Водоцементное соотношение — это вес воды для затворения, деленный на вес цемента.Высококачественный бетон получают за счет максимального снижения водоцементного отношения без ущерба для удобоукладываемости свежего бетона, что позволяет его должным образом укладывать, укреплять и выдерживать.

Правильно подобранная смесь обладает желаемой удобоукладываемостью для свежего бетона и необходимой прочностью и прочностью для затвердевшего бетона. Обычно смесь содержит от 10 до 15 процентов цемента, от 60 до 75 процентов заполнителя и от 15 до 20 процентов воды. Вовлеченный воздух во многих бетонных смесях может составлять от 5 до 8 процентов.

Прочие ингредиенты

В качестве воды для замешивания бетона можно использовать практически любую питьевую природную воду без ярко выраженного вкуса или запаха. Избыточные примеси в воде для смешивания могут не только повлиять на время схватывания и прочность бетона, но также могут вызвать выцветание, окрашивание, коррозию арматуры, нестабильность объема и снижение долговечности. Спецификации бетонной смеси обычно устанавливают пределы содержания хлоридов, сульфатов, щелочей и твердых веществ в воде для смешивания, если не могут быть проведены испытания для определения влияния примесей на конечный бетон.

Хотя большая часть питьевой воды подходит для смешивания бетона, заполнители выбираются тщательно. Заполнители составляют от 60 до 75 процентов от общего объема бетона. Тип и размер используемого заполнителя зависит от толщины и назначения конечного бетонного продукта.

Относительно тонкие строительные секции требуют небольшого крупного заполнителя, хотя заполнители диаметром до шести дюймов использовались в больших плотинах. Для эффективного использования пасты желательна непрерывная градация размеров частиц.Кроме того, заполнители должны быть чистыми и не содержать каких-либо веществ, которые могут повлиять на качество бетона.

Начало гидратации

Вскоре после объединения заполнителей, воды и цемента смесь начинает затвердевать. Все портландцементы представляют собой гидравлические цементы, которые затвердевают в результате химической реакции с водой, вызывающей гидратацию. Во время этой реакции на поверхности каждой частицы цемента образуется узел. Узел растет и расширяется, пока не соединится с узлами других частиц цемента или не прилипнет к соседним агрегатам.

После того, как бетон тщательно перемешан и станет пригодным для обработки, его следует укладывать в формы, пока смесь не станет слишком густой.

Во время укладки бетон уплотняется, чтобы уплотнить его внутри форм и устранить возможные дефекты, такие как соты и воздушные карманы.

Для плит бетон оставляют стоять до тех пор, пока пленка поверхностной влаги не исчезнет, ​​затем используется деревянная или металлическая ручная терка для сглаживания бетона. Плавление дает относительно ровную, но слегка шероховатую текстуру, которая имеет хорошее сопротивление скольжению и часто используется в качестве окончательной отделки фасадных плит.Если требуется гладкая, твердая, плотная поверхность, после затирки следует затирка сталью.

Отверждение начинается после того, как открытые поверхности бетона достаточно затвердеют, чтобы противостоять образованию повреждений. Отверждение обеспечивает постоянную гидратацию цемента, так что бетон продолжает набирать прочность. Бетонные поверхности обрабатываются путем опрыскивания водяным туманом или использования влагоудерживающих тканей, таких как мешковина или хлопчатобумажные коврики. Другие методы отверждения предотвращают испарение воды за счет герметизации поверхности пластиком или специальными спреями, называемыми отвердителями.

Для защиты бетона используются специальные методы отверждения в очень холодную или жаркую погоду. Чем дольше бетон будет оставаться влажным, тем прочнее и долговечнее он станет. Скорость затвердевания зависит от состава и крупности цемента, пропорций смеси, а также от влажности и температурных условий. Бетон продолжает укрепляться с возрастом. Большая часть гидратации и увеличения прочности происходит в течение первого месяца жизненного цикла бетона, но гидратация продолжается медленнее в течение многих лет.


Узнайте, как цемент и бетон формируют мир вокруг нас>

Узнайте больше о преимуществах устойчивости цемента и бетона>

Влияние пород древесины, обработки твердых частиц и пропорции смеси

[1] К. Юргенсен, В. Коллерт, А. Лебедис, 2014, Оценка производства промышленного круглого леса из лесонасаждений, Серия рабочих документов о лесах и деревьях , ФАО FP / 48 / E.
[2] Н.Солтани, А. Бахрами, М.И. Печ-Канул, Л.А. Гонсалес, 2015, Обзор физико-химической обработки рисовой шелухи для производства современных материалов, Chemical Engineering Journal, 264, 899-935.
[3] С. Фриборт, Р. Мауриц, А. Тейшингер, У. Мюллер, 2008 г., Цементно-связанные композиты — механический обзор, BioResourches, 3 (2), 602-626.
[4] Р. М. Ронким, Ф. С. Ферро, Ф. Х. Ичимото, К. И. Кампос, М. с. Бертолини, А.Кристофоро, Ф.А.Р. Лар, 2014 г., Физические и механические свойства древесно-цементного композита с разновидностями отходов лигноцеллюлозной сортировки, Международный журнал композитных материалов, 4 (2), 69-72.
[5] M. Fan, MK Ndikontar, X. Zhou, JH Ngamveng, 2012, Цементно-связанные композиты из тропической древесины: Совместимость дерева и цемента, Строительные и строительные материалы, (36), 135 –140.
[6] X. Lin, M. R. Silsbee, D.М. Рой, Р. Кесслер, П. Р. Бланкенхорн, 1994, Подходы к улучшению свойств цементных композитов, армированных древесным волокном, Исследование цемента и бетона, 24 (8), 1558-1566.
[7] Дж. Л. Пеханича, П. Р. Бланкенхорна, М. Р. Силсбиб, 2004, Влияние уровня обработки поверхности древесного волокна на отдельные механические свойства древесных волокнисто-цементных композитов, Исследования цемента и бетона, 34, 59–65.
[8] М. С. Бертолини, К.И. Кампос, А. М. Соуза, Т. Х. Панзера, А. Л. Кристофоро, Ф. А. Р. Лар, 2014, Древесно-цементные композиты из отходов Pinus sp. дерево: Эффект обработки частицами. Международный журнал композитных материалов, 4 (2), 146-149.
[9] А. Ашори, Т. Табарса, Ф. Амоси, 2012, Оценка использования деревянных шпал для железных дорог в древесно-цементных композитных материалах, Строительство и строительные материалы, 27, 126–129.
[10] А. Бахрами, Н.Солтани, М. Печ-Канул, К.А. Гутьеррес, 2016, Разработка композитов с металлической матрицей из промышленных / сельскохозяйственных отходов и их производных, Critical Reviews in Environmental Science and Technology, 46, 143-208.
[11] Ф. К. Хорхе, К. Перейра, Дж. М. Ф. Феррейра, 2004, Древесно-цементные композиты: обзор, Holz Roh Werkst, 62, 370–377.
[12] ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 5733: высокопрочный портландцемент.Рио-де-Жанейро, 1991.
[13] С. А. Коста, «Incorporação de serrim em argamassas cimentícias», M. Eng. Диссертация, Университет Минью, Гимарайнш, Португалия, 2012.
[14] ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 7115: Гидроксид кальция для строительных растворов — Требования. Рио-де-Жанейро, 2003.
[15] ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NM 248: Распределение частиц по размерам.Рио-де-Жанейро, 2003.
[16] ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 7215: Прочность цемента на сжатие. Рио-де-Жанейро, 1996.
[17] ABNT. Бразильская ассоциация технических стандартов. NBR 15630: Растворы — Определение динамического модуля упругости по распространению ультразвуковых волн. Рио-де-Жанейро, 2008.
[18] M. R Garcez, T. Santos, DA Gatto, 2013, Avaliação das propriedades físicas e mecânicas de concretos pré-moldados com adição de serragem em substituição ao agregado miúdo, Ciência & Engenharia, 22, 95-104.
[19] S. Iwakiri, ABM Stinghen, EL Silveira, EHC Zamarian, JG Prata, M. Bronoski, 2008, Influência da massa específica sobre as propriedades mecânicas de painéis aglomerados, Floresta 487, 38 (3) -493.
[20] В. Кастро, Р. Д. Араужу, К. Парчен, С. Ивакири, 2014 г., Avaliação dos efeitos de pré-tratamentos da madeira de Eucalyptus benthamii Maiden & Cambage no grau de Compatibilidade com cimento Portland , Árvore, 38 (5), 935-942.
[21] A. L. Beraldo, J. V. Carvalho, 2004, Compósito de Eucalyptus Grandis — cimento Portland, Scientia Forestalis, 65, 150–161.
[22] AL Christoforo, SLM Ribeiro Filho, TH Panzerai, FAR Lahri, 2013, Metodologia para o cálculo dos módulos de elasticidade longitudinal e transversal em vigas de madeira de sizesões estruturais, Ciência Rural, 43 (4) , 610-615.
[23] А.Л. Гутьеррес, М. Ф. Кановаз, Модуль упругости высокоэффективного бетона, 1995, Материалы и конструкции, 28, 559-568.

Хозяйственные постройки … — Ch4 Строительные материалы: Бетон

Хозяйственные постройки … — Ch4 Строительные материалы: Бетон

Бетон

Содержание
предыдущий следующий

Бетон — строительный материал, изготовленный путем смешивания цементного теста.
(портландцемент и вода) и заполнитель (песок и камень).В
цементная паста — это «клей», который связывает частицы в
совокупность вместе. Прочность цементного теста зависит от
об относительном соотношении воды и цемента; более разбавленный
паста слабее. Также относительные пропорции цементного теста
а агрегат влияет на прочность; более высокая доля
паста, делающая бетон более прочным. Бетон затвердевает через
химическая реакция между водой и цементом без необходимости
воздуха. После первоначального схватывания бетон хорошо затвердевает.
под водой.Сила набирается постепенно, в зависимости от скорости
химической реакции.

В бетонную смесь иногда добавляют добавки для
добиться определенных свойств. Арматурная сталь используется для добавления
прочность, особенно для растягивающих напряжений.

Бетон обычно смешивают на строительной площадке и кладут в
формы желаемой формы в том месте, которое займет агрегат
готовая конструкция. Единицы также могут быть сборными либо на
на стройплощадке или на заводе.

Свойства бетона

Бетон ассоциируется с высокой прочностью, твердостью,
прочность, непроницаемость и пластичность. Это плохой термальный
изолятор, но обладает высокой теплоемкостью. Бетон не
легковоспламеняющийся и имеет хорошую огнестойкость, но есть серьезный
потеря прочности при высоких температурах. Бетон из
обычный портландцемент имеет низкую стойкость к кислотам и
сульфаты, но хорошая стойкость к щелочам.

Бетон — относительно дорогой строительный материал для фермы.
конструкции. Стоимость может быть снижена, если часть портленда
цемент заменяется пуццоланом. Однако когда пуццоланы
химическая реакция протекает медленнее, а прочность увеличивается.
с задержкой.

Прочность на сжатие зависит от пропорций
ингредиенты, то есть соотношение цемент-вода и цемент
совокупный коэффициент. Поскольку заполнитель составляет основную часть затвердевшего
бетон, его прочность также будет иметь некоторое влияние.Прямой
предел прочности на разрыв, как правило, низкий, всего от 1/8 до 1/14 от
прочность на сжатие и обычно не учитывается при проектировании
расчеты, особенно при проектировании железобетона.

Прочность на сжатие измеряется дроблением кубиков длиной 15 см.
с каждой стороны. Кубики выдерживаются в течение 28 дней при стандартных условиях.
температуры и влажности, а затем измельчают в гидравлическом прессе.
Характерными значениями прочности через 28 дней являются те, ниже которых
выпадает не более 5% результатов тестирования.Используемые оценки:
C7, C10, Cl5, C20, C25, C30, C40, C50 и C60, каждый из которых соответствует
с характеристической прочностью на раздавливание 7,0, 10,0, 15,0 Н / мм2,
пр.

Таблица 3.11 Типичное увеличение прочности бетона

Возраст в
тест

Средняя прочность на раздавливание

Обычный портландцемент

Хранение на воздухе 18C 65%, R
H Н / мм2
Хранение в воде Н / мм2
1 день 5.5
3 дня 15,0 15,2
7 дней 22,0 22,7
28 дней 31,0 34,5
3 месяца 37,2 44,1

(1 цемент — 6 заполнитель, по весу, 0.60 вода — цемент
соотношение).

В некоторой литературе требуемая марка бетона обозначается
пропорции цемент — песок — камень, так называемые номинальные смеси
а не прочность на сжатие. Поэтому некоторые общие
Номинальные смеси включены в Таблицу 3.12. Обратите внимание, однако,
что количество воды, добавленной в такую ​​смесь, будет иметь большое
влияние на прочность на сжатие затвердевшего бетона.

Более бедная из номинальных смесей, указанных напротив C7 и C10
классы пригодны для работы только с очень хорошо отсортированными агрегатами в диапазоне
до довольно больших размеров.

Состав

Цемент

Обычный портландцемент используется в большинстве хозяйственных построек. Это
продается в бумажных мешках по 50 кг или примерно 37 литров.
Цемент необходимо хранить в сухом, защищенном от земли месте.
влажность, и на периоды, не превышающие одного-двух месяцев. Даже сыро
воздух может испортить цемент. Это должна быть консистенция порошка при
использовал. Если образовались комки, качество снизилось, но
все еще можно использовать, если комки могут быть раздавлены между
пальцы.

Таблица 3.12 Предлагаемое использование для
Различные марки и смеси бетона

Марка Номинальная смесь Использование
C7

C10

1: 3: 8

1: 4: 6

1: 3: 6

1: 4: 5

1: 3: 5

Ленточные опоры; заполнение траншеи
фонды; основания стоек; неармированные фундаменты;
наружный бетон и перемычки под плиты; этажи с
очень легкий трафик; массивный бетон и др.
Класс 5

C20

1: 3: 5

1: 3: 4

1: 2: 4

1: 3: 3

Фундамент стены; подвал
стены; конструкционный бетон; стены; усиленный пол
плиты; полы для молочного и мясного скота, свиней и
птица; полы в зерновых и картофельных складах, сенокосах,
и машинные магазины; септики, резервуары для хранения воды;
плиты для навоза с двора фермы; дороги, проезды, тротуары и
прогулки; лестницы.
C25

C30

C35

1: 2: 4

1: 2: 3

1: 1.5: 3

1: 1: 2

Весь бетон в доении
доильные залы, молочные заводы, силосные бункеры и кормово-поилки
поилки; полы, подверженные сильному износу и погодным условиям, или
слабые растворы кислот и щелочей; дороги и тротуары
часто используется тяжелой техникой и грузовиками; небольшой
мосты; подпорные стены и дамбы; подвесные полы,
балки и перемычки; полы, используемые тяжелыми, мелколесными
оборудование, например автопогрузчики; столбы ограждения,
сборные железобетонные изделия.
C40

C50

C60

Бетон в очень
сильное воздействие; сборные элементы конструкции;
предварительно напряженный бетон.

Совокупный

Заполнитель или балласт — это гравий или щебень. Те
заполнители, проходящие через сито 5 мм, называются мелкими заполнителями.
или песок, и те, что задерживаются, называются крупным заполнителем или камнем.Заполнитель должен быть твердым, чистым, не содержать соли и
растительное вещество. Слишком много ила и органических веществ делает
заполнитель непригоден для бетона.

Тест на ил выполняется путем помещения 80 мм песка в 200 мм высотой.
прозрачная бутылка. Добавьте воды до высоты 160 мм. Встряхните
энергично перемешайте бутылку и дайте содержимому осесть до тех пор, пока
следующий день. Если слой ила, который будет оседать на поверхности
песок, менее 6 мм песок можно использовать без дополнительных
лечение.Если содержание ила выше, песок необходимо
промывают.

Тест на органические вещества проводится путем помещения 80 мм песка в
Прозрачная бутылка высотой 200 мм. Добавьте 3% раствор натрия
гидроксид до 120мм. Обратите внимание, что гидроксид натрия, который может быть
куплен в аптеке, опасен для кожи. Закупорите бутылку
и энергично встряхните в течение 30 секунд и оставьте
до следующего дня. Если жидкость на песке превратится
темно-коричневого или кофейного цвета, песок использовать нельзя.«Соломенный» цвет подходит для большинства работ, но не
для тех, кому требуется максимальная прочность или водонепроницаемость.
Однако учтите, что некоторые соединения двухвалентного железа могут реагировать с
гидроксид натрия и вызывают коричневый цвет.

Сортировка совокупности относится к дозированию различных
размеры заполнителя и сильно влияют на
качество, проницаемость и удобоукладываемость бетона. С
хорошо гранулированный заполнитель, частицы различных размеров перемешиваются между собой
оставляя минимальный объем пустот для заполнения
дорогостоящая цементная паста.Частицы также легко сливаются,
то есть заполнитель является работоспособным, что позволяет использовать меньше воды.
Классификация выражается в процентах от массы заполнителя.
проходя через различные сита. Хорошо оцененный агрегат будет иметь
довольно равномерное распределение размеров.

Содержание влаги в песке важно, так как соотношение смеси песка
часто относится к кг сухого песка и максимальному количеству воды
включает влагу в совокупности. Влажность составляет
определяется путем взятия репрезентативной пробы массой 1 кг.Пример
точно взвесить и тонко разложить на тарелке, пропитанной
спирт (спирт) и обгорел при перемешивании. Когда образец
охлажденный, он снова взвешивается. Снижение веса сводится к весу
воды, которая испарилась, и выражается как
процентов путем деления потерянного веса на вес высушенного
образец. Нормальная влажность естественно влажного песка от 2,5 до
5,5%. В бетонную смесь добавляется гораздо меньше воды.

Плотность — это вес на единицу объема твердой массы без учета
пустот, и определяется путем помещения одного килограмма сухого заполнителя в
один литр воды.Плотность — это вес сухого
заполнителя (1 кг), разделенного на объем воды, вытесненной из
место. Нормальные значения плотности заполнителя (песок и камень)
от 2600 до 2700 кг / м3 и для цемента 3100 кг / м3.

Насыпная плотность — это масса заполнителя на единицу объема.
включая пустоты и определяется взвешиванием 1 литра
совокупный. Нормальные значения для крупного заполнителя — от 1500 до 1650.
кг / м3. Совершенно сухой и очень влажный песок имеют одинаковый объем, но
из-за того, что влажный песок набухает, он имеет большую
объем.Насыпная плотность типичного естественно влажного песка составляет 15
на 25% ниже, чем у крупного заполнителя из того же материала, т. е.
От 1300 до 1500 кг / м3.

Размер и текстура заполнителя влияет на бетон. Чем больше
частицы крупного заполнителя не могут превышать одной четверти
минимальная толщина бетонного элемента. В
железобетон, крупный заполнитель должен пройти
между арматурными стержнями, 20 мм обычно считается
максимальный размер.

Агрегат с большей площадью поверхности и шероховатой текстурой, т.е.
щебень, позволяет развить большую силу сцепления, но будет
дают менее податливый бетон.

Груды заполнителя должны находиться близко к месту смешивания.
Песок и камень следует хранить отдельно. Если твердой поверхности нет
в наличии, нижняя часть стопки не должна использоваться во избежание
осквернение землей. В жарком солнечном климате тень должна быть
при условии, или агрегат обрызгивают водой для охлаждения.Горячий
заполнители делают бетон плохим.

Дозирование

Измерение производится по весу или по объему. Дозирование по весу
точнее, но используется только на крупных строительных площадках.
При строительстве хозяйственных построек применяется дозирование по объему.
Точное дозирование более важно для более высоких сортов
конкретный. Дозировка по весу рекомендуется для бетона марки
C30 и выше. Проверка насыпной плотности заполнителя позволит
обеспечивают большую точность, когда марка C20 или выше дозируется
объем.Мешок с цементом 50 кг можно разрезать пополам.
через середину верхней стороны сумки, лежащей на
пол. Затем мешок берется за середину и поднимается так, чтобы
сумка делится на две половины.

В качестве мерной единицы можно использовать ведро или ящик. Материалы
должен располагаться в измерительном блоке неплотно и не уплотняться.
Кубический ящик со сторонами 335 мм удобно построить, так как
он будет вмещать 37 литров, что составляет объем одного мешка
цемент.Если ящик сделан без дна и размещен на
платформа для смешивания при заполнении, она легко опорожняется
просто подняв его. Ингредиенты никогда не следует измерять
лопату или лопату.

Рисунок 3.19 Связь между
комплексная прочность и водоцементное соотношение

Сумма объемов ингредиентов будет больше, чем
объем бетона, потому что песок заполнит пустоты между
крупный агрегат. Материалы обычно имеют от 30 до 50%
больший объем, чем у бетонной смеси; От 5 до 10% допускается для
отходы и разливы.Добавляемый цемент заметно не увеличивается
громкость. Приведенные выше предположения используются в примере 1 в
примерно оценивая количество необходимых ингредиентов. В примере
2, более точный метод расчета количества бетона
получено из ингредиентов.

Пример 1

Рассчитайте количество материалов, необходимых для строительства
прямоугольный бетонный пол 7,5 на 4,0 м и толщиной 7 см. Использовать
номинальная смесь 1: 3: 6.50 кг цемента равняется 371.

Общий требуемый объем бетона = 7,5 м x 4,0 м x 0,07 м =
2,1 м

Общий объем ингредиентов с учетом 30% уменьшения
объем при смешивании и 5% отходов = 2,1 м + 2,1 (30% + 5+) м =
2,84 м

Объем ингредиентов пропорционален
количество частей в номинальной смеси. В этом случае есть
всего 10 частей (1 + 3 + 6) в смеси, но цемент
не влияет на объем, поэтому только 9 частей для песка и камня
используются.

Цемент = (2,89 x 1) / 9 = 0,32 м или 320

Песок = (2,84 x 3) / 9 = 0,95 м

Камень = (2,84 x 6) / 9 = 1,89 м

Количество мешков с цементом = 320/37 = 8,6 мешков,
т.е. нужно купить 9 пакетов.

Требуемый вес песка = 0,95 м x 1,45 т / м = 1,4
тонны

Требуемый вес камня = 1,89 м x 1,60 т / м = 3,1
тонны

Максимальный размер камней = 70 мм x 1/4 = 17 мм

Пример 2

Предположим, что цементно-песчано-каменная смесь 1: 3: 5 по
объем с использованием естественно влажных заполнителей и добавления 62 литров
воды.Какая будет основная крепость и объем смеси
быть, если используются 2 мешка цемента. Дополнительные предположения:

Влажность песка: 4%

Влажность камней: 1,5%

Насыпная плотность песка: 1400 кг / м

Насыпная плотность камней: 1600 кг / м

Плотность заполнителя: 2650 кг / м

Плотность твердого цемента: 3100 кг / м

Плотность воды: 1000 кг / м

1 Рассчитайте объем заполнителя в смеси.

2 мешка цемента имеют объем 2 x 37л = 74л

Объём песка 3 х 74л = 2221

Объем камней 5 х 74л = 3701

2 Рассчитайте вес агрегатов.

Песок 222/1000 м x 1400 кг / м = 311 кг

Камни 370/1000 м x 1600 кг / м = 592 кг

3. Рассчитайте количество воды, содержащейся в
совокупный

Вода в песке 311 кг x 4/100 = 12 кг

Вода в камнях 592 кг x 1.5/100 = 9 кг

4 Отрегулируйте количество в партии для содержания воды в
совокупный.

Цемент 100 кг (без изменений)

Песок 311 кг — 12 кг = 299 кг

Камни 592 кг — 9 кг = 583 кг

Общее количество сухого заполнителя = 299 кг + 583 кг = 882 кг

Вода = 62 кг + 12 кг + 9 кг = 83 кг

5 Расчет водоцементного отношения и цемента к заполнителю
соотношение.

Водоцементное соотношение = (83 кг воды) / 100 кг цемента = 0
83

Соотношение заполнитель — цемент = (882 кг заполнителя) / 100 кг
цемент = 8.8

Водоцементное соотношение указывает на то, что смесь имеет
базовая прочность, соответствующая смеси C10. См. Приложение V:
12.

6 Рассчитайте «твердый объем»
ингредиентов в смеси, за исключением воздушных пустот в
заполнитель и цемент.

Цемент 100 кг / 3100 кг / м = 0,032 м

Заполнитель 882 кг / 2650 кг / м = 0,333 м

Вода 83 кг / 1000 кг / м = 0.083м

Итого = 0,448 м

Общий объем смеси 1: 3: 5, полученный из 2 мешков
цемент 0,45м.

Обратите внимание, что 0,45 м бетона — это только 2/3 от общей суммы
объемов компонентов — 0,074 + 0,222 + 0,370.

Таблица 3.13 Требования на куб.
Счетчик дозирования бетонных смесей номинального размера

Пропорции
по
Цемент
Нет.50 кг
Естественно
влажный заполнитель
1
Совокупный:
цемент
Отшлифовать до
всего
Песок Камни
Объем мешков м тонн м тонн соотношение %
1: 4: 8 3.1 0,46 0,67 0,92 1,48 13,4 31
1: 4: 6 3,7 0,54 0,79 0,81 1,30 11,0 37
1 5: 5 3.7 0,69 1,00 0,69 1,10 10,9 47
1: 3: 6 4,0 0,44 0,64 0,89 1,42 10,0 31
1: 4: 5 4.0 0.60 0,87 0,75 1,20 9,9 41
1: 3: 5 4,4 0,49 0,71 0,82 1,31 8,9 35
1: 4: 4 4.5 0,66 0,96 0,66 1,06 8,7 47
1: 3: 4 5,0 0,56 0,81 0,74 1,19 7,7 40
1: 4: 3 5.1 0,75 1,09 0,57 0,91 7,6 54
1: 2: 4 5,7 0,42 0,62 0,85 1,36 6,7 31
1: 3: 3 5.8 0,65 0,94 0,65 1,03 6,5 47
1: 2: 3 6,7 0,50 0,72 0,74 1,19 5,5 37
1: 1: 5: 3 7.3 0,41 0,59 0,82 1,30 5,0 31
1: 2: 2 8,1 0.60 0,87 0.60 0,96 4,4 47
1: 1: 5: 2 9.0 0,50 0,72 0,67 1,06 3,9 40
1: 1: 2 10,1 0,37 0,54 0,75 1,19 3, 0,3 31

Эти количества рассчитаны с учетом песка.
имеющий насыпную плотность 1450 кг / м и камень 1600 кг / м.В
плотность агрегатного материала 2650 кг / м3.

Смешивание

Механическое перемешивание — лучший способ замешивания бетона. Партия
мешалки с опрокидывающимся барабаном для использования на стройплощадках.
доступны в размерах от 85 до 400 литров. Мощность для барабана
вращение обеспечивается бензиновым двигателем или электродвигателем
тогда как наклон барабана осуществляется вручную. Грушевидный
барабан имеет лопасти внутри для эффективного перемешивания.Смешивание должно быть
разрешено действовать не менее 2,5 минут после всех ингредиентов
были добавлены. Для небольших работ в сельской местности это может быть
Достаточно сложно и дорого достать механический миксер.

Таблица 3.14 Смешивание воды
Требования к плотному бетону разной консистенции и
Максимальные размеры заполнителя

Максимальный

размер
из

агрегат 3

Вода
требование 1 / м бетон
1 / 2–1 / 3 1 / 3–1 / 6 1/6 -1/2
Высокая

технологичность

Средняя обрабатываемость Пластическая консистенция
10 мм 245 230 210
14 мм 230 215 200
20 мм 215 200 185
25 мм 200 190 175
40 мм 185 175 160

3 Включает влагу в совокупности.Количество
вода для смешивания — максимум для использования с достаточно хорошо
угловатый крупный агрегат правильной формы. 2 См. Таблицу осадки.
3.15.

Рисунок 3.20 Смеситель периодического действия.

Простой ручной бетоносмеситель может быть изготовлен из
пустую масляную бочку, установленную в каркас из оцинкованной трубы. Рисунок 3.21
показывает ручную рукоятку, но привод можно легко преобразовать в
мощность машины.

Рисунок 3.21 Самостоятельная постройка
бетономешалка.

Ручное смешивание обычно применяется для небольших работ. Смешивание должно
делать на закрытой платформе или бетонном полу рядом с
там, где нужно укладывать бетон, а не на голую землю
из-за загрязнения земли.

Рекомендуется следующий метод смешивания вручную:

  • 1 Отмеренные количества песка и цемента смешиваются
    переворачивать лопатой не менее 3 раз.
  • 2 Около трех четвертей воды добавлено в
    перемешивайте понемногу.
  • 3 Перемешивание продолжают до тех пор, пока смесь не станет
    однородный и работоспособный.
  • 4 Мерное количество камней ,. после смачивания
    с частью оставшейся воды, распределяется по
    смесь и перемешивание продолжалось, все ингредиенты были
    переворачивался не менее трех раз в процессе, используя как
    как можно меньше воды, чтобы получилась работоспособная смесь.

Все инструменты и платформу следует мыть водой при
есть перерыв в перемешивании, и в конце дня.

Тест на оседание

Испытание на осадку дает приблизительное указание
удобоукладываемость влажной бетонной смеси. Заполните конусообразную форму
ведро с мокрой бетонной смесью и тщательно утрамбовать. Повернуть
ведро вверх дном на смесительную платформу. Поднимите ведро,
поместите его рядом с бетонной кучей и измерьте осадку, как показано
на рисунке 3.22.

Размещение и уплотнение

Бетон следует укладывать с минимальной задержкой после
смешивание завершено, и обязательно в течение 30 минут.Специальный
следует соблюдать осторожность при транспортировке влажных смесей, так как
вибрации движущейся тачки могут вызвать
разделять. Смесь не должна стекать или падать.
в нужное положение с высоты более 1 метра. Бетон
укладывать лопатой слоями не глубже 15 см и
уплотняется перед нанесением следующего слоя.

При заливке плит поверхность выравнивается стяжкой.
доска, которая также используется для уплотнения бетонной смеси, как только
он был помещен для удаления любого захваченного воздуха.Менее работоспособный
чем смесь, тем она пористее и тем больше уплотнение
нужно. На каждый процент захваченного воздуха бетон теряет
до 5% его прочности. Однако чрезмерное уплотнение мокрой
смеси переносят мелкие частицы наверх, в результате чего получается слабый пыльный
поверхность.

Ручное уплотнение обычно используется при строительстве фермы.
здания. Может использоваться для смесей с высоким и средним
удобоукладываемость и для пластических смесей. Мокрые смеси, используемые для стен,
уплотняется при помощи обрешетки, палки или куска
арматурный стержень.Также помогает стук опалубки. Меньше
рабочие смеси, такие как те, что используются для дверей и дорожных покрытий, лучше всего
уплотняется трамбовкой.

Рисунок 3.22 Осадка бетона
Тесет.

Таблица 3.1 5 Осадка бетона для
Различное применение

Согласованность Спад Использование Метод уплотнения
Высокая технологичность 1/2 — 1/3 Конструкции с узкой
проходы и / или сложные формы.Сильно усиленный
конкретный.
Руководство
Средняя обрабатываемость 1/3 — 1/6 Обычное использование.
Неармированный и нормально армированный бетон.
Руководство
Пластик 1/6 — 1/12 Открытые конструкции с достаточно
открытая арматура, которую тяжело обрабатывают вручную для
уплотнение полов и дорожных покрытий.Массовый бетон.
Ручное или механическое
Жесткий 0–1 / 2 Без армирования или редко
армированные открытые конструкции, такие как полы и тротуары, которые
механически вибрируют. Заводское изготовление
ЖБИ. Бетонные блоки.
Механический
Влажная 0 Заводская сборка
ЖБИ.
Механическое или давление

Рисунок 3.23 Руководство
уплотнение фундамента и плиты перекрытия.

Более густые смеси можно тщательно уплотнять только
механические вибраторы. Покерный вибратор для стен и фундамента
(вибростойка) погружается в уложенную бетонную смесь на
точки на расстоянии до 50 см друг от друга. Полы и тротуары вибрируют
лучевой вибратор.

Рисунок 3.24 Механический
вибраторы.

Строительные соединения

Отливку следует спланировать так, чтобы работа над элементом могла
быть завершенным до конца дня. Если остался литой бетон
более 2 часов схватится настолько, что нет прямого
продолжение между старым и новым бетоном. Суставы
потенциально слабые и должны быть спланированы там, где они повлияют на
сила члена как можно меньше. Суставы должны быть
прямой, вертикальный или горизонтальный.При возобновлении работы
старую поверхность необходимо придать шероховатость и очистить, а затем обработать
густая смесь воды и цемента.

Опалубка

Опалубка обеспечивает форму и текстуру поверхности бетона.
элементов и поддерживает бетон во время схватывания и затвердевания.

Самая простая форма возможна для кромок тротуара,
плиты перекрытия, дорожки и др.

Рисунок 3.25 Простой тип
опалубка для бетонной плиты.

В больших бетонных плитах, таких как пол, обычно возникают трещины.
в ранний период схватывания. В обычной плите, где
водонепроницаемость не важна, ее можно контролировать, укладывая
бетон в квадратах с швами между допусками бетона
слегка двигаться, не вызывая трещин в плите. Расстояние
между стыками не должно превышать 3 метра. Самый простой вид
это так называемый сухой шов. Бетон заливается прямо против
уже затвердевший бетон другого квадрата.

Более сложный метод — это заполнение шва. Зазор 3 мм
между квадратами оставляется минимум и заливается битумом или
любой сопоставимый материал.

Опалубки для стен должны иметь прочную опору, потому что бетон,
в мокром состоянии оказывает сильное давление на боковые доски. Чем больше
чем выше высота, тем больше давление. Бетонная стена не будет
обычно тоньше 10 см или 15 см в случае армированного материала.
конкретный. Если он выше одного метра, он не должен быть меньше
толщиной более 20 см, чтобы можно было уплотнить бетон
правильно с тампером.Стыки опалубки должны быть плотными.
достаточно, чтобы предотвратить потерю воды и цемента. Если поверхность
готовая стена должна быть видна, дальнейшая обработка не требуется.
ожидаемые, шпунтовые и рифленые доски, строганные с внутренней стороны
использоваться для получения гладкой и привлекательной поверхности. Альтернативно
Можно использовать листы фанеры толщиной 12 мм. Размеры и расстояние между
шпильки и стяжки показаны на рисунке 3.26. Правильный интервал и
установка стяжек важна для предотвращения перекоса или
полный отказ форм.

Формы должны быть не только хорошо закреплены, но и закреплены.
надежно предотвратить их всплытие, позволяя бетону
сбежать снизу.

Формы смазать маслом и тщательно полить.
перед заливкой бетоном. Это сделано для предотвращения попадания воды в
бетон от впитывания деревянными досками и
предотвратить прилипание бетона к формам. Растворимое масло
лучше всего, но на практике используется моторное масло, смешанное с равными частями
дизельное топливо — самый простой и дешевый в использовании материал.

Деревянные формы при осторожном обращении можно использовать несколько раз.
прежде, чем они будут оставлены. Если возникает повторная потребность в
Такой же формы выгодно делать формы из стальных листов.

Форму работу можно забрать через 3 дня, но оставив ее
в течение 7 дней помогает поддерживать бетон во влажном состоянии.

Для экономии материала на опалубку и ее
несущая конструкция, высокие силосы и колонны отлиты с помощью шпонки
форма.Форма не построена на всю высоту силоса, но
на самом деле может быть всего несколько метров в высоту. Как заливка бетона
продолжается форма приподнята. Работа должна идти в быстром темпе
что позволяет бетону затвердеть до того, как он покинет нижнюю часть
форма. Эта техника требует сложной конструкции.
расчеты, квалифицированный труд и авторский надзор.

Бетон для отверждения

Бетон схватится за три дня, но химическая реакция
между водой и цементом продолжается намного дольше.Если вода
исчезает при испарении, химическая реакция прекращается.
Поэтому очень важно, чтобы бетон оставался влажным (влажным).
минимум 7 дней.

Преждевременное высыхание также может привести к растрескиванию из-за
усадка. Во время отверждения прочность и непроницаемость
увеличивается, и поверхность затвердевает от истирания. Полив
бетон должен начинаться, как только поверхность станет достаточно твердой
во избежание повреждений, но не позднее, чем через 10-12 часов после заливки.Покрытие бетона мешками, травой, гессианом, слоем песка
или полиэтилен помогает удерживать влагу и защищает
поверхность от сухих ветров. Это особенно важно в
тропический климат.

Температура также является важным фактором при отверждении. Для
температурах выше 0 C и ниже 40 C Развитие прочности
функция температуры и времени. При температуре выше 40С
застывание и затвердевание могут происходить быстрее, чем хотелось бы, и
приводит к снижению прочности.

Приблизительное время отверждения, необходимое для достижения характеристик
прочность на сжатие при различных температурах отверждения для бетона
смеси обыкновенного портландцемента. Показать на рисунке 3.27

Рисунок 3.26 Размеры и
расстояние между стойками и стяжками в опалубке стен.

Рисунок 3.27 Время отверждения
для бетона.

Отделка по бетону

Поверхность свежеуложенного бетона не подлежит обработке.
пока не произойдет какая-то настройка.Тип отделки должен быть
совместим с предполагаемым использованием. В случае пола
Желательна нескользящая поверхность для людей и животных.

Трамбовка: трамбовка оставляет грубую волнистую поверхность при
он был использован для уплотнения бетона.

Отделка, нанесенная трамбовкой: возможно образование менее выраженной ряби
перемещая слегка наклоненную трамбовку на хвостовой части над
поверхность.

Брумчатая отделка: над
свеже утрамбованная поверхность для получения довольно шероховатой текстуры.

Отделка под дерево: для получения гладкой песчаной текстуры бетона.
после утрамбовки можно гладить по дереву. Поплавок используется с
полукруглое подметание, передняя кромка слегка
поднятый; это сглаживает рябь и создает поверхность с
мелкая зернистая текстура, покрытие, часто используемое для полов в животных
дома.

Стальная затирка: затирка стали после затирки древесины
дает более гладкую поверхность с очень хорошими износостойкими качествами.Однако во влажных условиях он может быть скользким.

Поверхности с обнаженным заполнителем можно использовать для декоративных
целей, но может также дать шероховатую, прочную поверхность на горизонтальном
плиты. Эту поверхность можно получить, удалив цемент и песок.
разбрызгивая воду на новый бетон или устанавливая
заполните вручную незатвердевший бетон.

Бетон железобетон

Бетон прочен на сжатие, но относительно слаб на сжатие.
напряжение.Нижняя сторона нагруженной балки, например, перемычка над
дверь, находится в напряжении.

Рисунок 3.28 Напряжения в
бетонная перемычка

Бетон, подверженный растягивающим нагрузкам, необходимо армировать
стальные стержни или сетка. Количество и вид арматуры должны
быть тщательно рассчитанным или, альтернативно, стандартным дизайном
полученный из надежного источника, следует выполнять без
вариация.

Важные факторы относительно железобетона:

  • 1 Стальные стержни необходимо очистить от ржавчины и грязи.
    прежде, чем они будут размещены.
  • 2 Для получения хорошей адгезии между бетоном
    и стальные стержни, стержни должны перекрываться там, где
    они соединяются как минимум на сорок раз больше диаметра. Когда
    используются простые стержни, концы стержней должны быть зацеплены.
  • 3 Арматурные стержни должны быть хорошо связаны между собой и
    поддерживаются, поэтому они не будут двигаться при укладке бетона и
    уплотненный.
  • 4 Стальные стержни должны находиться в зоне растяжения и покрыты
    с бетоном толщиной в три раза больше диаметра
    или минимум на 25 мм для защиты от воды и воздуха
    что вызывает ржавчину.
  • 5 Бетон должен быть хорошо уплотнен вокруг стержней. 6
    Бетон должен быть не менее C20 или 1: 2: 4 номинальной смеси и
    иметь максимальный размер заполнителя 20 мм.

Бетонные полы иногда армируют сварной сталью
сетка или проволочная сетка, размещенная на расстоянии 25 мм от верхней поверхности
бетон, чтобы ограничить размер трещин. Однако такие
Распределительная арматура необходима только при нагрузках
тяжелые, нижележащая почва ненадежна, или когда
растрескивание должно быть сведено к минимуму, как и в резервуарах для воды.

Рисунок 3.29 Размещение
арматурные стержни.


Содержание
предыдущий следующий

Бетонные ингредиенты — archtoolbox.com

Бетон используется в качестве строительного материала на протяжении тысячелетий. Основные ингредиенты остались прежними, но новые технологии добавления добавок позволяют дизайнерам и инженерам точно настраивать окончательные свойства полностью затвердевшего бетона.

Четыре основных ингредиента

Бетон состоит из четырех основных ингредиентов: воды, портландцемента, заполнителей и воздуха.Соотношение ингредиентов изменяет свойства конечного продукта, что позволяет инженеру разрабатывать бетон, отвечающий их конкретным потребностям. Добавки добавляются для корректировки бетонной смеси в соответствии с конкретными критериями эффективности.

Состав бетона: вода, цемент, заполнитель и воздух

Вода

Вода в бетонной смеси должна быть чистой и без примесей. Количество воды по отношению к количеству цемента влияет на то, насколько легко бетон течет, но также влияет на конечную прочность бетона.Больше воды делает бетон более текучим, но также снижает прочность бетона при отверждении.

Портлендский цемент

Цемент затвердевает при смешивании с водой, которая связывает все ингредиенты вместе. Портландцемент является наиболее распространенным используемым цементом и состоит из глинозема, кремнезема, извести, железа и гипса. Также включены небольшие количества других ингредиентов.

Агрегаты

Большая часть бетонной смеси состоит как из крупных, так и из мелких заполнителей, которые помогают увеличить прочность бетона, превышающую ту, которую цемент может обеспечить сам по себе.В качестве заполнителей используются песок, гравий и щебень. В качестве заполнителей для бетона начинают использоваться переработанные материалы, в том числе доменный шлак, стекло (в основном для декоративных целей) и измельченный бетон.

Воздух

Четвертым основным компонентом бетона является увлеченный воздух. Хотя обычно это не считается ингредиентом, дело в том, что бетонная смесь содержит от 1% до 9% увлеченного воздуха. Когда бетон будет подвергаться очень холодным или морозным условиям, следует включать большее количество воздуха.

Добавки

Добавки служат для достижения множества целей. Это может быть так же просто, как добавить пигмент для окрашивания бетона. Другие добавки используются для более быстрого отверждения в холодную погоду, создания чрезвычайно высокопрочного бетона или для увеличения текучести бетона без ущерба для прочности. К сожалению, добавки могут привести к нежелательным результатам, например, к плохой адгезии чистового пола. По этой причине многие инженеры-строители и архитекторы не решаются использовать добавки.У нас есть статья, в которой рассказывается о различных добавках.

Гидратация: химическая реакция

Хотя содержание влаги уменьшается по мере схватывания бетона, важно знать, что бетон не «сохнет». Скорее, бетон схватывается в результате химической реакции, называемой гидратацией. Поэтому бетон можно помещать под воду.

Бетон начинает схватываться, как только в смесь добавляется вода. Поэтому смесь следует постоянно перемещать, чтобы частицы не связывались друг с другом (таким образом, это вращало автобетоносмесители.) Большинство строительных площадок требует, чтобы бетон был доставлен и размещен в течение 90 минут после первоначального смешивания, но добавки могут продлить это время.

Исследование технологичности и прочности на сжатие древесно-зольного цементного бетона, содержащего нанокремнезем

[1]
Антиохос С., Маганари К., Цимас С.Оценка смесей летучей золы с высоким и низким содержанием кальция для использования в качестве дополнительных вяжущих материалов. Цементно-бетонный композит 2005 г .; 2: 349–56.

DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2004.05.001

[2]
Рахим А.А., Карим М.А.Оптимальная смесь сырья для производства цемента с добавлением золы рисовой шелухи. Int. J. Sustain. Констр. Англ. Technol. 2017; 7 (2): 77–93.

[3]
Адесанья Д.А., Рахим А.А.Исследование удобоукладываемости и характеристик прочности на сжатие цементного бетона с добавлением золы кукурузного початка, Строительные материалы, журнал 2009; 23: 311-317.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2007.12.004

[4]
Адесанья Д.А., Рахим А.А.Исследование проницаемости и кислотного воздействия цементного бетона с добавлением золы кукурузного початка, Журнал строительных и строительных материалов 2010; 24: 403-409.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2009.02.001

[5]
Рахим AA, Olasunkanmi BS, Folorunso CS.Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве — международный журнал 2012; 4 (2): 472-478.

DOI: 10.5592 / otmcj.2012.2.3

[6]
Рахим А.А., Аденуга О.А.Древесная зола из хлебопекарни как частичная замена цемента в бетоне. Международный журнал устойчивого строительства и технологий, 2013; 4 (1): 75-81.

[7]
Рахим А.А., Иге А.И.Химический состав и физико-механические характеристики цемента на основе зольных опилок 2019; 21: 404-408.

DOI: 10.1016 / j.jobe.2018.10.014

[8]
Рахим А.А., Орогбаде Б.О.Характеристики смешанного цемента, полученного из отборной золы твердых пород древесины, FUOYE Journal of Engineering and Technology, 2018; 3 (1): 61-66.

[9]
Сиддик Р.Использование древесной золы в производстве бетона. Ресурсы, сохранение и переработка 2012; 67: 27-33.

DOI: 10.1016 / j.resconrec.2012.07.004

[10]
Абдуллахи М.Характеристики древесины ясеня / бетона OPC. Электронный журнал практик и технологий Леонардо 2006; 5 (8): 9 — 16.

[11]
Удоэё Ф.Ф., Иньянг Х., Янг Д.Т., Опараду Э.Возможности золы древесных отходов в качестве добавки к бетону. Журнал материалов в гражданском строительстве 2006; 18 (4): 605-11.

DOI: 10.1061 / (восхождение) 0899-1561 (2006) 18: 4 (605)

[12]
Чоудхури С., Маниар А., Суганья ОМ.Повышение прочности бетона с использованием цемента с добавкой древесной золы и использование моделей мягких вычислений для прогнозирования параметров прочности. Журнал перспективных исследований 2015; 6: 907 — 913.

DOI: 10.1016 / j.jare.2014.08.006

[13]
Sikora P, Cendrowski K, Horzczaruk E, Mijowska E.Влияние наночастиц Fe3O4 и Fe3O4 / SiO2 на механические свойства цементных растворов при воздействии повышенных температур. Строительство и строительство 2018; 182: 441-450.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.06.133

[14]
Махендер Б., Ашок Р.Влияние нанокремнезема на прочность бетона при сжатии. Международный журнал профессиональных инженерных исследований 2017; 8 (2): 222-226.

[15]
Берра М., Карассити Ф, Мангиаларди Т., Паолини А. Э., Себастьяни М.Влияние добавок нанокремнезема на удобоукладываемость и прочность на сжатие портландцементных паст. Строительство и строительные материалы 2012; 35: 666-675.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.04.132

[16]
Назари А., Риахи С.Влияние наночастиц TiO2 на изгиб самоуплотняющегося бетона. Международный журнал механизма ущерба 2011a; 20: 2049-2072.

DOI: 10.1177 / 1056789510385262

[17]
Назари А., Риахи С.Повышение прочности бетона на сжатие в различных средах твердения с помощью наночастиц Al2O3. Материаловедение и инженерия A 2011b; 528: 1183 — 1191.

DOI: 10.1016 / j.msea.2010.09.098

[18]
Назари А., Риахи С.Влияние наночастиц SiO2 на физико-механические свойства высокопрочного уплотняющего бетона. Композиты: Часть B 2011c; 42: 570-578.

DOI: 10.1016 / j.compositesb.2010.09.025

[19]
BS 1881: Часть 102-83.Метод определения просадки. Лондон, Британский институт стандартов, (1983).

[20]
BS 1881: Часть 103-83.Метод определения коэффициента уплотнения. Лондон, Британский институт стандартов, (1983).

[21]
ASTM C 618-9.Стандартные спецификации для золы-уноса и сырого или кальцинированного природного пуццолана для использования в качестве минеральной добавки в портландцементном бетоне. Ежегодный сборник стандартов ASTM, Филадельфия, США, ASTM, (1991).

DOI: 10.1520 / c0618-01

[22]
Джерат С., Хэнсон Н.Влияние содержания летучей золы и градации заполнителя на долговечность бетонного покрытия. Журналы материалов в гражданском строительстве 2007; 19 (5): 367-375.

DOI: 10.1061 / (восхождение) 0899-1561 (2007) 19: 5 (367)

[23]
Смит Г. Н., Смит IGN.Элементы механики грунтов, 7-е изд., Blackwell Science, Лондон, (1998).

[24]
Bowles JE.Инженерные свойства почв и их измерения, 4-е изд., Нью-Йорк, McGraw Hill (1992).

[25]
Линь К., Чанг В.С., Линь Д.Ф., Ло Х.Л., Цай М.С.Влияние нанокремнезема и зольных частиц разной крупности на золоцементный раствор шламов. Журнал экологического менеджмента 2008; 88: 708-714.

DOI: 10.1016 / j.jenvman.2007.03.036

[26]
Ghafari E, Costa H, Juilo E, Portugal A, Duraes L.Влияние добавки нанокремнезема на текучесть, прочность и транспортные свойства сверхвысокопрочного бетона. Материалы и дизайн 2014; 59: 1-9.

DOI: 10.1016 / j.matdes.2014.02.051

[27]
Чоудхури, С., Мишра М., Суганья О. М. Включение золы древесных отходов в качестве материала для частичной замены цемента для изготовления бетона конструкционного качества: обзор, Ain Shams Engineering Journal, 2015b, 6: 429-437.

DOI: 10.1016 / j.asej.2014.11.005

[28]
Салома Н.А., Имран И., Абдулла М.Повышение долговечности бетона с помощью наноматериалов, Procedure Engineering 2015; 125: 608-612.

DOI: 10.1016 / j.proeng.2015.11.078

[29]
Мохамед, А.М. Влияние материалов nona на изгиб и прочность бетона на сжатие, HBRC Journal, 2016; 12: 212-225.

DOI: 10.1016 / j.hbrcj.2014.11.006

Влияние древесной золы как частичного заменителя цемента при изготовлении древесно-цементных панелей

Материалы (Базель).2019 сен; 12 (17): 2766.

Viet-Anh Vu

1 Департамент древесины и лесных наук, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Ален Клотье

1 Департамент лесных и лесных наук , Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Бенуа Биссоннетт

2 Департамент гражданского строительства, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Пьер Бланше

1 Департамент лесных и лесных наук , Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Josée Duchesne

3 Департамент геологии и инженерной геологии, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

1 Департамент древесины и лесных наук, Лаваль Университет, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

2 Департамент гражданского строительства, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

3 Департамент геологии и геологии ологическая инженерия, Университет Лаваля, Квебек, QC G1V 0A6, Канада

Поступило 9 августа 2019 г .; Принята в печать 23 августа 2019 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья — статья в открытом доступе, распространяемая в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/). Эта статья цитировалась другими статьями в PMC. .

Abstract

Целью данного исследования было рассмотрение использования древесной золы биомассы в качестве частичной замены цементного материала в древесно-цементных плитах. Древесно-цементно-древесно-стружечные плиты (WCAP) были изготовлены с 10%, 20%, 30%, 40% и 50% древесной золы в качестве частичной замены цемента древесными частицами и испытаны на прочность на изгиб, жесткость, водопоглощение, и тепловые свойства.Результаты испытаний показывают, что потребность в воде увеличивается с увеличением зольности, а механические свойства немного снижаются с увеличением зольности до 30% замены. С другой стороны, теплоемкость увеличивается с увеличением содержания древесной золы. WCAP может способствовать снижению потерь тепла стенами здания, учитывая их относительно низкую теплопроводность по сравнению с гипсовыми плитами. Было обнаружено, что замена цемента в количестве примерно 30% по весу дает оптимальные результаты.

Ключевые слова: биомасса, древесная зола, фиброцемент, прочность, раствор

1. Введение

Фиброцементные панели присутствуют на рынке давно. Первоначально в качестве армирующего материала использовался асбест, но из-за опасности для здоровья в 1980-х годах его заменили целлюлозой. В настоящее время эти панели используются в качестве наружного сайдинга, черепицы и черепицы для наружных работ. Древесно-цементная древесно-стружечная плита имеет ряд преимуществ: она устойчива к термитам, не гниет, ударопрочная и огнестойкая.Однако исследования совместимости древесины с цементом [1,2,3] показывают, что не все породы одинаково подходят для производства древесно-цементных плит. Породы хвойных пород действительно обладают наибольшим потенциалом для этого типа применения. Результаты Tittelein et al. [4] показывают, что можно изготавливать древесно-цементные плиты низкой плотности (удельный вес около 0,7) с лучшими характеристиками изгиба, чем гипсокартонные плиты, и с сопротивлением выдергиванию, которое в 1,7 раза выше.Причем эти панели можно резать ножом так же, как и гипсокартон. Поэтому процесс установки панели по сути такой же. Благодаря высокой пористости теплопроводность древесно-цементных плит примерно в три раза ниже, чем у гипсокартонных плит.

Экологические проблемы и экономическое давление являются одними из движущих сил современного промышленного развития. Поэтому во всем мире проводится несколько исследовательских проектов по использованию отходов для уменьшения угроз для окружающей среды и оптимизации существующих методов удаления и переработки отходов, делая их более доступными [5].

Производство обычного портландцемента (OPC) занимает третье место в мире среди производителей антропогенного CO 2 после транспорта и энергетики. Выбросы CO 2 цементной промышленностью составляют 5-7% от общих мировых выбросов CO 2 от сжигания топлива и промышленной деятельности [6]. Использование добавок и заменителей OPC до сих пор было одним из наиболее успешных решений по снижению выбросов CO 2 , возникающих при производстве цемента.

Древесная зола (WA) образуется при сжигании древесины в домашних дровяных печах или на промышленных электростанциях. В конце 80-х годов целлюлозно-бумажная промышленность ежегодно производила около 45 000 тонн древесной золы в провинции Квебек, Канада [7]. В 2006 году производилось более 300 000 тонн древесной золы в год, две трети приходилось на целлюлозно-бумажные комбинаты, а оставшаяся часть — на когенерационные установки, лесопилки и другие отрасли, связанные с древесиной. Химические характеристики WA различаются в зависимости от породы древесины, но в основном он содержит известь и кремнезем [8].Производство золы, вероятно, будет и дальше расширяться с ростом интереса к биоэнергетике.

В 2007 году 150 000 тонн остаточной золы было использовано в качестве удобрений в Квебеке [9]. Большая часть остаточной золы (54%) использовалась в сельском хозяйстве. Остальное использовалось для восстановления растительного покрова деградированных участков, производства почвенной смеси, компостирования и других целей. Половина ежегодно производимых ресурсов древесной золы по-прежнему вывозится на свалки [9]. При соблюдении благоприятных условий древесная зола может иметь некоторый пуццолановый потенциал, который можно использовать в системах на основе портландцемента.

Несколько исследований изучали пригодность древесной золы в качестве дополнительного цементирующего материала при производстве обычных и самоуплотняющихся бетонов. Субраманиам [10] сообщил об оптимальной дозировке 15% древесной золы при замене цемента (по весу) для производства бетона, имеющего достаточно высокую прочность на сжатие для заливки блоков. Абдуллади [11] нашел оптимальную степень замещения 20% и показал, что потребность в воде увеличивается с увеличением содержания древесной золы.Чоудхури и др. [12] охарактеризовал механическую прочность (сжатие, растяжение и изгиб) бетона с добавлением древесной золы. Присутствие необходимого пуццоланового соединения (как того требует стандарт ASTM C618-15), содержание в частицах небольшого размера и большая площадь поверхности частиц квалифицируют древесную золу, исследованную в их исследовании, как пуццолановый материал.

Целью настоящего исследования была оценка физических, термических и механических свойств древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесной золы в качестве дополнительного цементирующего материала.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

В качестве основного связующего использовался обычный портландцемент типа 10 (GU, General Use) CSA (Canadian Standards Association).

Древесная зола, отобранная для исследования, была поставлена ​​с завода по производству тепловой энергии в жилом комплексе La Cité Verte в Квебеке, Квебек, Канада.

Древесно-цементные смеси были приготовлены из высушенной на воздухе древесной щепы, полученной из деревьев белой ели ( Picea glauca (Moench), Voss, Норвегия), собранных в исследовательском лесу Petawawa Research Forest в Маттаве (ON), Канада.Древесная щепа была очищена на кольцевом рафинере Pallmann PSKM8-400 (Ludwig Pallmann K.G, Цвайбрюккен, Германия). Поставляемые частицы просеивали и оставляли частицы размером от 1 до 3 мм.

2.2. Древесно-цементные смеси

Все смеси древесно-цементных плит были приготовлены с соотношением древесины к связующему 0,35 по весу, где связующая фаза представляет собой сумму цемента и древесной золы. Всего было исследовано шесть смесей, переменными в основном являлись доля цемента, замещенная древесной золой.Оценка смесей с различным процентным содержанием древесной золы была предназначена для определения максимального количества древесной золы, которое можно было бы использовать без значительного влияния на свойства материала по сравнению со свойствами эталонной древесно-цементной смеси. Соответствующие смеси обозначаются как P0, P1, P2, P3, P4 и P5 соответственно. Контрольная смесь (P0) была приготовлена ​​только из цемента и древесных частиц, в то время как смеси P1, P2, P3, P4 и P5 были приготовлены путем включения древесной золы в качестве частичной замены цемента из расчета 10%, 20%, 30%. %, 40% и 50% соответственно.

Было замечено, что последовательность смешивания имеет решающее влияние на реологию материала, с небольшими изменениями, значительно изменяющими поведение свежей смеси. Последовательность перемешивания, сохраненная после предварительных испытаний, представлена ​​в.

Таблица 1

Шаг Скорость вращения ротора смесителя (об / мин) Суммарное время (с)
1. Добавление цемента и древесной золы 140 0
.Добавление воды 140 60
3. Добавление древесных частиц 140 120
4. Изменение скорости 285 180
5. Окончание смешивания 0 270

Непосредственно после смешивания удобоукладываемость каждой смеси определялась с помощью теста на осадку в соответствии со стандартом ASTM C143 / C143M-15a [13].

2.3. Приготовление образцов для испытаний

После перемешивания в растворосмесителе (HOBART A-120, Hobart Canada Inc, Don Mills, ON, Canada) каждую смесь древесины, цемента, золы и воды заливали в деревянную плиту размером 450 × 330 × 15 мм. плесень.После заливки смеси форма закрывалась крышкой, удерживаемой С-образными зажимами. Такая установка позволяла разливать материал толщиной до 15 мм. Влажную смесь вылили в форму, поверхность выровняли деревянной стяжкой и окончательно зафиксировали крышку. От давления крышки толщина панели уменьшилась до 14 мм. Затвердевшие панели снимали с формы в возрасте 3 дней и затем хранили в камере кондиционирования при 23 ° C и относительной влажности 60%.Различные образцы для испытаний были вырезаны из панелей (по 3 панели на смесь) в день испытаний.

2.4. Методы испытаний

Панели были отверждены и испытаны для определения их механических характеристик через 3, 7 и 28 дней отверждения в соответствии со стандартом ASTM D 1037-12 [14]. Модуль упругости при изгибе (MOR) и модуль упругости (MOE) были определены в одном и том же возрасте с помощью универсальных испытательных рам MTS QTest-5 (корпорация MTS systems, Эден-Прери, Миннесота, США) с модульной системой управления Elite.Сопротивление выдергиванию, водопоглощение и разбухание по толщине также были проверены в соответствии со стандартом ASTM D 1037-12 [14]. Тепловые свойства древесно-цементных плит были измерены с помощью измерителя теплового потока FOX 314 (TA instruments-LaserComp Inc, Уэйкфилд, Массачусетс, США) в соответствии со стандартом ASTM C518 [15]. Плата была помещена между двумя пластинами с регулируемой температурой, и с каждой стороны был приклеен измеритель потока, чтобы можно было измерять температуру и тепловой поток на поверхности платы, которая может подвергаться температурным колебаниям.Теплоемкость и теплопроводность можно рассчитать по этим четырем параметрам (две температуры и два тепловых потока). Растворимость WA оценивали по потере массы, измеренной на 15 г WA, помещенных в 100 мл дистиллированной воды и перемешанных в течение одного часа при 23 ° C. Затем остаток фильтруют под вакуумом и промывают дистиллированной водой. Остаток WA помещают в печь на ночь, затем измеряют потерю массы. Растворимая доля соответствует средней потере массы образцов деревьев.Наконец, твердые образцы наблюдали под растровым электронным микроскопом JEOL JSM-840A (JEOL USA Inc, Пибоди, Массачусетс, США) (SEM), оборудованным системой энергодисперсионного рентгеновского анализа (EDS). Для СЭМ-наблюдений образцы крепили неповрежденными на двусторонний скотч и покрывали тонким сплавом Au-Pd. Условия эксплуатации были установлены на 15 кВ.

3. Результаты

3.1. Характеристика материала

3.1.1. Древесные частицы

Гранулометрический состав древесных частиц оценивали с использованием пяти сит: 1.19, 1,4, 1,7, 2,38, 2,8 и 3 мм. Согласно результатам, показанным на фиг.1, 100% частиц имели размер менее 3 мм, а частицы диаметром 1,7 мм составляли самую высокую массовую долю (57%).

Гранулометрический состав древесных частиц.

3.1.2. Древесная зола
Анализ размера и формы частиц

Анализ формы с помощью сканирующей электронной микроскопии показал, что частицы золы имели неправильную форму и сферическую форму (b). Древесная зола подходит для использования в качестве наполнителя / частичной замены цемента в высококачественном бетоне из-за усиленного эффекта «шарикоподшипника», создаваемого сферической формой WA.Эффект «шарикоподшипника» древесной золы создает смазывающий эффект, когда бетон находится в пластичном состоянии. Согласно результатам, показанным на, значения D10, D50 и D90 WA составляли 2,5, 18,5 и 114,1 мкм соответственно. Древесная зола содержит 18% сверхмелкозернистых частиц (диаметр частиц ϕ <5 мкм).

Сканирующая электронная микроскопия древесной золы с малым увеличением ( a ) и большим увеличением ( b ).

Анализ размера частиц WA.

Химический состав

Результаты химического анализа исследуемой древесной золы представлены на рис.Найдено совместное содержание оксида железа (Fe 2 O 3 = 1,22%), оксида алюминия (Al 2 O 3 = 2,25%) и диоксида кремния (SiO 2 = 7,80%). составлять 11,27%, что значительно меньше минимального количества, необходимого для квалификации материала как пуццолана, установленного на уровне 70% [16].

Таблица 2

Физико-химические свойства древесной золы.

Свойства Значение Химический состав (%)
Условные параметры SiO 2 7.80
Органический материал (мг / кг) <10 Al 2 O 3 2,25
pH 13 Fe 2 O 3 1,2
MgO 7,47
Физические свойства CaO 46,70
Плотность (кг / м 3 ) 2970 Na 2 O 0.86
Удельная поверхность (м 2 / кг) 261 K 2 O 9,61
TiO 2 0,11
MnO 4,51
P 2 O 5 2.34
Cr 2 O 3 <0.01
V 2 O 5 <0,01
ZrO 2 <0,02
ZnO 0,04
Потери при возгорании 14,20

Зарегистрированные потери при возгорании при 950 ° C составили 14,2%, что превышает максимальное требование в 12% для пуццоланов [16].Это означает, что зола содержит значительное количество несгоревшего углерода, что снижает ее пуццолановую активность. Было обнаружено, что содержание щелочи (% Na 2 O + 0,658 ×% K 2 O) составляет 7,18%, что превышает максимальное содержание щелочи 1,5%, требуемое для пуццолана. Удельный вес древесной золы составил 2,97, что намного меньше плотности портландцемента (3,15). WA содержит более 99% (по массе) неорганического материала и дает поровый раствор с высоким pH.

Тест на растворимость

показывает процентное содержание древесной золы, растворенной в воде во время теста на растворимость. Растворимость WA оценивается в 7%, включая гидроксиды извести и щелочных металлов, которые легко растворяются в воде в лабораторных условиях. Этот растворимый компонент играет важную роль в реакции гидратации.

Таблица 3

Тест на растворимость древесной золы в воде.

Древесная зола
(г)
Потеря массы
(г)
Растворенный материал
(%)
1 14.10 0,90 6,30
2 15,00 1,20 8,00
3 14,30 0,90 6,30
Среднее значение 6,90

3,2. Изменение плотности

Вес всех панелей регистрировали в начале и в конце периода отверждения (3 дня в форме) для определения изменений удельного веса панелей.За этот период она уменьшилась примерно на 5% из-за того, что используемая форма не была полностью непроницаемой. Часть воды, вероятно, впиталась самой формой, так как она была сделана из фанеры.

Масса панели достигла плато примерно через 6 дней после извлечения из формы, что означает, что к тому времени большая часть свободной воды в цементном тесте испарилась в камере кондиционирования при 23 ° C и относительной влажности 60%.

3.3. Технологичность

показывает результаты, полученные для теста на консистенцию.Результаты показывают, что потребность в воде увеличивается с увеличением содержания древесной золы. Древесная зола, вводимая в цемент, увеличивала содержание углерода, тем самым увеличивая количество воды, необходимое для достижения удовлетворительной обрабатываемости.

Таблица 4

Результаты теста согласованности.

4

4

Массовое соотношение P0 P1 P2 P3 P4 P5
Древесная зола / цемент 0.00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Дерево / связующее вещество 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 1,00 1,04 1,08 1,12 1,16 1,20

3,4. Свойства изгиба древесно-цементной древесно-стружечной плиты

Как описано ранее, панели были испытаны на изгиб через 3, 7 и 28 дней после изготовления.Каждое испытание проводилось на трех образцах, и среднее значение представлено в.

Таблица 5

Результаты испытаний на среднюю прочность на изгиб древесно-цементно-древесно-стружечных плит (WCAP). Средние значения с одинаковым надстрочным индексом существенно не различаются для p = 0,05; стандартное отклонение указано в скобках.

MOE (ГПа)

MOE (ГПа)

914 (а) (0,12)

P0 P1 P2 P3 P4 P5
3 дня MOR (МПа) 0.92 (0,16) 0,85 (0,04) 0,75 (0,02) 0,68 (0,07) 0,53 (0,04) 0,35

1,04 (0,21) 0,90 (0,21) 0,84 (0,24) 0,75 (0,08) 0,58 (0,07) 4

)
7 дней MOR (МПа) 1.35 (0,21) 1,28 (0,24) 1,22 (0,17) 1,15 (0,17) 0,74 (0,05) 0,43

1,12 (0,14) 1,12 (0,15) 1,05 (0,13) 1,01 (0,18) 0,87 (0,03) 8

914 914 )

28 дней MOR (МПа) 1.36 (x) (0,32) 1,30 (x) (0,33) 1,24 (x) (0,21) 1,20 (x) (0,16) (0,16) 0,78 (y) (0,25) 0,47 z) (0,21)
MOE (ГПа) 1,40 (a) (0,17) 9 1,07 (б) (0.07) 1,12 (b) (0,12) 0,82 (c) (0,14) 0,50 (d) (0,24)

и показать поведение WCAP при изгибе при разном времени отверждения. Это показывает, что значения прочности на изгиб и жесткости образцов панелей увеличиваются со временем отверждения. Они мало изменились после 7 дней отверждения, как это обычно наблюдается для материалов на основе портландцемента. Результаты статистического анализа показали, что существует значительная разница между образцами с точки зрения прочности на изгиб и жесткости на всех этапах отверждения (3 дня отверждения: p <0.001, 7 дней отверждения: p <0,001, 28 дней отверждения: p <0,05). Прочность на изгиб и жесткость панелей P4 и P5 были значительно ниже, чем у других панелей на всех стадиях отверждения. Оптимальная прочность на изгиб, наблюдаемая в этих испытаниях, была получена при 30% замене древесной золы (P3) после 28 дней влажного отверждения.

Изменение модуля разрыва при изгибе WCAP в зависимости от продолжительности влажного отверждения.

3.5. Сопротивление выдергиванию шурупа

показывает сопротивление выдергиванию WCAP в зависимости от содержания WA.Это показывает, что сопротивление извлечению винта уменьшается с увеличением скорости замены WA. Результаты статистического анализа показывают, что сопротивление выдергиванию шнека незначительно снижается до степени замены 30% в древесной золе. Однако за пределами этого значения он быстро уменьшается.

Влияние степени замещения древесной золы на сопротивление извлечению шурупов WCAP (средние значения с тем же верхним индексом существенно не отличаются для p = 0,05; стандартное отклонение указано в скобках).

3,6. Водопоглощение

Результаты испытаний на водопоглощение показаны на рис. Величина водопоглощения увеличивается с увеличением процента замены WA и времени погружения в воду. показывает, что набухание WCAP в воде по толщине невелико (<2%). Согласно результатам, водопоглощение всех плит с древесной золой выше, чем у контрольного образца после 28 дней отверждения.

Водопоглощение и набухание WCAP в зависимости от содержания WA.

Таблица 6

Среднее водопоглощение и набухание WCAP в зависимости от содержания WA.

P0 P1 P2 P3 P4 P5
Водопоглощение (%) 2 ч 36,5 39,0 43,4 76,9
24 часа 38,8 42.7 47,5 52,0 61,6 76,1
Набухание по толщине (%) 2 ч 0,4 0,8 0,5 0,9 0,9 0,7
0,7
0,7
2,0 0,9 0,7 1,6 1,6 0,8

3,7. Thermal Properties

показывает результаты испытаний на теплоемкость и теплопроводность WCAP.Интересно отметить, что теплоемкость увеличивается с увеличением содержания древесной золы. Он может способствовать снижению потерь тепла стенами здания, учитывая его относительно низкую теплопроводность при использовании в качестве внутренней перегородки. Уровень древесной золы P3 дает теплоемкость на 7% выше, чем у панели управления. И наоборот, теплопроводность существенно не меняется между уровнями замены древесной золы от 0% до 30%.

Таблица 7

Средние термические свойства и плотность WCAP в зависимости от содержания WA.

P0 P1 P2 P3 P4 P5
Удельный вес 0,63 0,61 0,59 0,57 0,43 0,39
Теплопроводность (Вт / м · К) 0,13 0,12 0,12 0,11 0,08 0,07
Теплоемкость (Дж / г · К) 1304 1334 1368 1390 1424 1470

3.8. Микроструктура строительных растворов

Согласно результатам, представленным в, нет явных различий в микроструктуре между двумя образцами. Оба они обладают низкой пористостью и размером пор менее 10 мкм. Появление сферических частиц, имеющих форму WA, можно наблюдать на b, как показано белыми стрелками.

Изображения контрольного цемента ( a ) и цемента + 30% WA ( b ), полученные с помощью сканирующей электронной микроскопии.

4. Обсуждение

Хотя исследованная древесная зола не квалифицируется как пуццолан, ее можно использовать для замены цемента в значительных количествах без значительного влияния на физические и механические свойства древесно-цементных плит.В предыдущих исследованиях сообщалось о максимальных долях древесной золы порядка 15–20% [10,11]. По сравнению с контрольным образцом (P0) WCAP, приготовленный с использованием 30% древесной золы вместо цемента (P3), показал умеренное снижение механических свойств на 10% для MOR при изгибе и 21% для сопротивления выдергиванию. Значение pH увеличивается с гидратацией цемента. Сильный щелочной раствор способствует реакционной способности кремнезема, присутствующего в WA, что увеличивает пуццолановую активность на начальной стадии.Повышенный уровень pH способствует образованию водного кремнезема. Это соединение реагирует с ионами Ca 2+ и производит нерастворимые соединения, которые являются вторичными вяжущими продуктами [10]. Более того, WA может выступать в качестве наполнителя в смесях.

Обнаружено, что плотность образцов уменьшается по мере увеличения коэффициента замещения WA из-за немного меньшей плотности золы и, что наиболее важно, увеличения количества воды (и). В результате большего объема капиллярных пор механические и физические свойства, включая плотность, снижаются.Действительно, водопоглощение значительно увеличилось с 30% WA при замене. Это можно объяснить меньшим количеством частиц цемента при увеличении содержания древесной золы. Следовательно, реакция гидратации уменьшилась, и вода быстро испарилась в пористой среде с высокой пористостью из-за присутствия древесных волокон.

Часть золы около 7% растворяется в воде и способствует процессу гидратации. Большая площадь поверхности, связанная с частицами золы, также может быть фактором, поскольку она в некоторой степени действует как центры зародышеобразования для гидратации цемента.Действительно, на основе исследования с помощью SEM не было обнаружено значительных различий в микроструктуре смеси чистого цемента и смеси, содержащей 30% WA взамен, обе они демонстрируют плотную и однородную микроструктуру.

Увеличение теплоемкости WCAP после замены цемента древесной золой показало, что он имеет потенциал для снижения тепловых потерь в стенах здания, учитывая улучшенную изоляцию, которую он обеспечивает. Действительно, WCAP имеет низкую теплопроводность, примерно в три раза ниже, чем у гипсокартона (0.32 Вт / м · К) [4]. Такая низкая теплопроводность в основном обусловлена ​​более высокой пористостью WCAP по сравнению с гипсом, поскольку теплопроводность пустых пустот очень мала (около 0,025 Вт / м · К).

5. Выводы

В рамках этого проекта изучались физические, термические и механические свойства древесно-цементных плит, содержащих древесную золу. Было обнаружено, что древесная зола имеет отличный потенциал для использования в качестве частичной замены портландцемента. Основываясь на результатах, полученных в этом исследовании, оптимальный коэффициент замены составляет около 30% по весу.На этом уровне замены инженерные свойства WPCA были умеренно снижены (MOR изгиба на 12%; MOE изгиба на 20%; сопротивление выдергиванию винта на 21%) по сравнению с чистым контрольным образцом из древесного цемента. При замене более 30% механические и физические свойства начинают ухудшаться со значительно большей скоростью (MOR при изгибе на 43%, MOE при изгибе на 41% и сопротивление выдергиванию винта на 60% при частоте замены 40%). Использование древесной золы улучшает теплоемкость WCAP на 11% по сравнению с чистым древесно-цементным контрольным образцом.

Работа, представленная в настоящем документе, является многообещающей с точки зрения производства экологически чистых древесноцементных панелей с улучшенными характеристиками по сравнению с характеристиками стандартных гипсовых плит. Дальнейшие работы должны включать измерение огнестойкости и акустических свойств этого материала. Состав и этапы обработки также могут быть дополнительно улучшены. Примечательно, что использование бумажного поверхностного слоя должно быть изучено для улучшения механических свойств панели.

Благодарности

Авторы также благодарны промышленным партнерам промышленной кафедры экологического деревянного строительства NSERC (CIRCERB) и страховой компании SSQ за предоставление древесной золы от La Cité Verte.

Вклад авторов

Концептуализация, V.-A.V., A.C., B.B. и P.B .; Data curation, В.-А.В .; Формальный анализ, В.-А.В .; Финансирование, P.B .; Расследование, V.-A.V., A.C., B.B., P.B. и J.D .; Методология, V.-A.V., A.C., B.B., P.B. и J.D .; Администрация проекта, A.C. и P.B .; Надзор, A.C. и B.B .; Валидация, A.C., B.B., P.B. и J.D .; Письмо — черновик, В.-А.В .; Написание — просмотр и редактирование, A.C., B.B., P.B. и JD

Финансирование

Эта работа является частью исследовательской программы Кафедры промышленных исследований Совета по естественным и инженерным исследованиям Канады (NSERC) по экологическому строительству из древесины (CIRCERB) в рамках программ IRC (IRCPJ 461745-12) и CRD (RDCPJ 445200-12).

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Соват Н., Селл Р., Мугель Э., Зулалян А. Исследование гидратации обычного портландцемента древесиной методом изотермической калориметрии. Holzforschung. 1999; 53: 104–108. DOI: 10.1515 / HF.1999.016. [CrossRef] [Google Scholar] 2. Ша В., О’Нил Э., Го З. Исследование обычного портландцемента методом дифференциальной сканирующей калориметрии. Джем. Concr. Res. 1999; 29: 1487–1489. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (99) 00128-3.[CrossRef] [Google Scholar] 3. Морис Д., Клотье А., Бернар Р. Совместимость древесины и цемента некоторых восточно-канадских лесов по данным изотермической калориметрии. Для. Prod. J. 2004; 10: 49. [Google Scholar] 4. Титтелейн П., Клотье А., Биссоннетт Б. Дизайн древесно-цементной плиты низкой плотности для внутренней отделки стен. Джем. Concr. Compos. 2012; 34: 218–222. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2011.09.020. [CrossRef] [Google Scholar] 5. Раджамма Р., Сенфф Л., Рибейро М.Дж., Лабринча Дж.А., Болл Р.Дж., Аллен Г.К., Феррейра В.М. Влияние летучей золы биомассы на свойства цементных оснований в свежем и затвердевшем состоянии. Compos. Часть B англ. 2015; 77: 1–9. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2015.03.019. [CrossRef] [Google Scholar] 6. Барсело Л., Клайн Дж., Валента Г., Гартнер Э.М.Цемент и выбросы углерода. Матер. Struct. 2013; 47: 1055–1065. DOI: 10.1617 / s11527-013-0114-5. [CrossRef] [Google Scholar] 7. AIFQ. Pourquoi Gaspiller nos Déchets. Ассоциация лесной промышленности Квебека; Квебек, Квебек, Канада: 1990. [Google Scholar] 8.Сваптик К., Мишра М., Ом С. Включение золы древесных отходов в качестве частичного заменителя цемента для изготовления бетона конструкционного качества: обзор. Ain Shams Eng. J. 2015; 6: 429–437. [Google Scholar] 9. Эбер М., Бассе Г., Греневельд Э. Билан 2007 De La Valorisation Des Matières Résiduelles Fertilisantes. Правительство Квебека; Квебек, Квебек, Канада: 2008 г. [Google Scholar] 10. Subramaniam P., Subasinghe K., Fonseka W.R.K. Древесная зола как эффективное сырье для бетонных блоков. Int. J. Res.Англ. Technol. 2015; 4: 228–233. [Google Scholar] 11. Абдуллахи М. Характеристики древесной золы / бетона OPC. Леонардо Электрон. J. Pract. Technol. 2006; 8: 9–16. [Google Scholar] 12. Чоудхури С., Маниар А., Суганья О. Развитие прочности бетона с использованием цемента с добавлением древесной золы и использование моделей мягких вычислений для прогнозирования параметров прочности. J. Adv. Res. 2015; 6: 907–913. DOI: 10.1016 / j.jare.2014.08.006. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 13. ASTMC143-15. Стандартный метод испытаний на оседание гидравлического цементного бетона, Американский стандартный метод испытаний материалов.ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2015. [Google Scholar] 14. ASTMD1037-12. Стандартный метод испытаний для оценки свойств древесных волокон и материалов панелей, Американский стандартный тест материалов. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2012 г. [Google Scholar] 15. ASTMC518-17. Стандартный метод испытаний устойчивых свойств теплопередачи с помощью прибора для измерения теплового потока, Американский стандартный тест материалов. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2017.[Google Scholar] 16. ASTMC618-15. Стандартные технические условия на угольную золу-унос и необработанный или кальцинированный природный пуццолан для использования в бетоне. Американский стандартный тест материалов. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2015. Американский стандартный тест материалов. [Google Scholar]

бетонных смесей 101: какую смесь лучше использовать в своем проекте?

Бетон — один из самых долговечных и экономичных строительных материалов. Известно, что он обладает многими полезными характеристиками, включая высокую прочность, долговечность и низкие эксплуатационные расходы.

Таким образом, бетон является универсальным материалом, который можно использовать для долговечных и прочных дорожек, красочных патио, уникальных конструкций столешниц и даже декоративных бетонных акцентов, а также для многих других применений.

Независимо от области применения, Sakrete предлагает широкий выбор качественных и однородных бетонных смесей для удовлетворения потребностей вашего домашнего проекта.

Проект: Бетонные проезды, плиты, патио, пешеходные дорожки, лестницы, фундаментные стены или опоры
Лучшие продукты для использования: SAKRETE® 5000 Plus, SAKRETE MAXIMIZER® или SAKRETE Бетонная смесь, устойчивая к образованию трещин

Sakrete 5000 Plus и Sakrete MAXIMIZER — это прочные, универсальные бетонные изделия, которые обеспечивают профессиональную прочность не менее 5000 фунтов на квадратный дюйм, что делает их идеальными для создания прочных, устойчивых бетонных плит, проездов, проходов и многого другого.

Используйте высокопрочную бетонную смесь Sakrete 5000 Plus для ремонтных и строительных проектов, где толщина бетона составляет 2 дюйма и более и требуется отличная прочность. Это профессиональная смесь портландцемента, песка и гравия, обеспечивающая превосходную долговечность.

Sakrete MAXIMIZER Concrete Mix — это специально разработанная высокопрочная смесь конструкционного легкого заполнителя и цемента. Он обеспечивает отличную удобоукладываемость и большую укрывистость, чем стандартный бетон, а также обеспечивает высокую прочность для различных бетонных применений.

Чтобы снизить риск появления усадочных трещин, используйте бетонную смесь Sakrete, устойчивую к растрескиванию, для проектов с толщиной бетона 2 дюйма или более. Это профессиональная смесь цементных материалов, песка, камня и волокон, которая помогает устранить необходимость в проволочной сетке во многих некритических областях применения.

Совет по проекту: Добавьте оттенок цвета к вашим бетонным конструкциям с помощью SAKRETE Cement Colors, которые можно комбинировать с любой бетонной смесью.

Проект: Установка столбов для забора, почтовых ящиков или баскетбольных столбов
Лучший продукт для использования: Быстротвердеющая бетонная смесь SAKRETE

Быстротвердеющая бетонная смесь Sakrete — это предварительно замешанная смесь специальных вяжущих материалов, песка и крупного заполнителя, которая быстро схватывается в течение 30 минут. Он идеально подходит для проектов, требующих быстрой настройки для использования в тот же день. Бетонная смесь с быстрым схватыванием также позволяет устанавливать столбы и столбы без необходимости перемешивания или крепления.

Sakrete также предлагает бетонную смесь для столбов забора SAKRETE, которая представляет собой смесь песка, крупного заполнителя и вяжущих материалов, специально разработанную для установки столбов ограждений.

Совет по проекту: Sakrete предлагает полезные калькуляторы для бетона, чтобы определить, сколько материала вам понадобится для вашего проекта.

Проект: Бетонные столешницы
Лучший продукт для использования: Смесь для столешниц Sakrete, Смесь для бетона Sakrete 5000 Plus

Высокопрочные бетонные смеси обладают исключительной прочностью и долговечностью.Обязательно выберите высокопрочную бетонную смесь, такую ​​как Sakrete 5000 Plus High Strength Concrete Mix или Sakrete Concrete Countertop mix для вашего проекта бетонной столешницы, чтобы гарантировать, что она останется прочной и долговечной в течение долгого времени.

Совет по проекту: Ознакомьтесь с нашим Руководством по планированию проекта бетонной столешницы, где вы найдете вдохновение и советы по созданию вашей собственной индивидуальной конструкции бетонной столешницы.

Работаете над другим конкретным проектом? SAKRETE может помочь советом по проекту, информацией о продукте и обучающими видео.


Назад в блог

.

Previous PostNextNext Post

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.