Станок для резки пенопласта своими руками чертежи узлы детали: Станок для резки пенопласта своими руками: чертежи устройства и узлов

Как сделать станок для резки пенопласта своими руками

Домашние умельцы которые очень часто сталкиваются с раскроем и разрезкой разнообразных пеноматериалов, к примеру для ремонта домашней мебели или при постройке разнообразных моделей. О том как сделать филигранный станок для резки пенопласта и других мягких пеноматериалов читаем далее.

Из чего состоит собственно сам станок

Главным элементом этого станка есть нихромовая проволка которая нагревается до нужной температуры за счет того что на нее подается напряжение в 24 Вольт и при этом сила тока составляет примерно 5-6 Ампер.

Схему станка вы можете просмотреть (рис. 1): резак — который собирается из металлического каркаса, а также в нем есть четыри стойки: две длинные и две короткие; поперечины с натяжной проволкой и пружиной ; есть также и нихромовая проволка, которая закрепленная на двоих изоляторах; также из двух пантографов, которые имеют пластинчатую форму; система подвески которая уравновешенная двумя рычагами.

Узлы сделаны Г-подобным способом, это придает лучшую работу. Все элементы подвески, и также системы уравновешивания, конструкции блоки и рым-болты, которые крепятся на полке, которая находится на высоте около 1,5 метра от рабочего основания.

Основание собирается из двух двадцати миллиметровых фанерных плит размеры которых вот такие (500х1500х и 450х1500) все это собирается на стальных углах и крепится саморезами по дереву. Фанерные листы Вы можете заменить к примеру шпунтованными досками или же ДСП, это у уже на ваше усмотрение. Верхняя полочка будет крепится на трех кронштейнах из металла, а забыл упомянуть что это полка должна быть из шпунтованных досок 20мм. Г-образное основание вы можете закрепить на столе или повесить прямо на стенке.

Резак будет скручен болтами М6. Из металлических отрезков которые остались от труб квадратного сечения размером 20х20 мм собраем каркас. Короткие стойки с кольцами для подвески резака крепко закреплены на концах поперечины. Длинные стойки при этом крепятся к поперечине шарнирно. Это позволит компенсировать изменение длины нихромовой проволоки при нагреве за счет верхнего тросика с пружиной. Как это все крепится показано на рисунке 2.

Пантографы (рисунок. 2) собираются из дюралевых пластин толщиной 2 мм, и они прикручены к боковым кромкам вертикальной стенке Г-образной конструкции. При этом узел резака соединяется пантографами, которые закреплены при помощи пластин на коротких стойках.

Система подвески имеет в себе, шнуры подвески с противовесом, потом два блока которые прикрепленные к вертикальной стенке основания, также имеется три блока (один из которых — будет сдвоенный), также имеется в наличии два рым-болта которые крепятся на полке вверху и еще есть два рычага (с ползунами которые двигаются очень легко) оси которых установлены ближе к вертикальной стенке всего основания.

Блоки диаметром 50 мм — являются самодельными, выточенными из дуба. Их вы можете заменить, купив в магазине блоки нужнего вам диаметра и нужной длины. Рычаги будут сделаны из дюралевых труб их размеры таковы — диаметром 7х10 миллиметров. Также есть ползуны которые позволяют менять точки приложения усилий, — это отрезки труб из стали размерами диаметром 10х15 мм с кольцом для подвески и болтами фиксаторами(рис. 3).

Также будут использованы эластичные шнуры толщиной диаметром 5 мм . Тросики из стали толщиной 3 мм их также можно заменить шнурами которые не растягиваются. Противовесом пускай будет к примеру пластиковая бутылка с водой.

Резка пенопласта своими руками

Перед тем как начать работу за станком нужно проверить плавность работы. Это все делается балансировкой за счет изменения положения ползунов на рычагах, и также изменения объема воды в бутылке, которая является противовесом.

Для получения нужного рельефа реза заготовки на основании (с двух сторон заготовки) устанавливают фигурные шаблоны, которые заранее вырезают из дюралиевого листа который имеет толщину один или полтора миллиметра. В конце шаблона предусмотрено выступ-ограничитель перемещения раскаленной нихромовой проволоки. Длина шаблонов должна быть больше пенопластовой заготовки, их фиксируют на основании при помощи уголков.

Размещают пенопластовую заготовку на основании, потом ее подклинивают и сверху подгружают доской-накладкой. Подведя проволоку резака к заготовке, включают напряжение питания и ведут резак от себя, немного касаясь проволокой шаблонов повторяя их форму.

Если нихром плохо греется то можно изменить температуру нагрева при помощи так званого ЛАТРа. При питании станка через ЛАТР, помните, что нихромовая проволока будет иметь электрический контакт с сетью 220 В.

Станки 3D АСИНХРОННОЙ резки пенопласта

Оборудование для 3D резки пенопласта и пенополистирола, асинхронного типа, с компьютерным (USB) управлением

Поставляется в полной комплектации!

Все модели поставляются в полной комплектации и изготовлены на базе высокоточных систем линейных
перемещений SBR на всех рабочих осях (не на роликах)! Для работы дополнительно нужен только компьютер.

Комплектация станков для фигурной резки пенопласта:

ПРЕИМУЩЕСТВА СТАНКОВ Delta Cutter 3D — 2022

Конструктивные особенности.

Немаловажной особенностью станков нашего производства является конструктивная прочность несущей рамы.
Корпус станка состоит из сварных полуразборных модулей, с сечением стального профиля 80х80 мм! Это является залогом надежности в условиях производства и исключает возможность различных деформаций при перевозке оборудования и его дальнейшей эксплуатации. Наряду с большой прочностью, станок имеет небольшой вес при транспортировке — около 300 кг. Каждый модуль легко собирается и перевозиться при транспортировке.

Наименование основных элементов конструкции

1. Независимый модуль перемещения режущей струны (левый / правый)
2. Гибкий кабель канал для размещения эл. проводки
3. Регулируемая стяжка жесткости
4. Балка соединительная нижняя (регулируемая на разную длину струны 1000 — 2500 мм)
5. Корпус модуля основного (левый / правый)
6. Сигнализатор питания струны и начала процесса резки
7. Балка повышенной жесткости (для сборки станка на стандартную длину 2500 мм)
8. Шаговые двигатели горизонтального перемещения (всего применяется 4 независимых ШД)
9. Защитный экран
10. Столешница для установки заготовок
11. Регулируемые опорные ножки
12. Шаговые двигатели вертикального перемещения (всего применяется 4 независимых ШД)
13. Режущая струна
14. Защитный экран
15. Гибкий кабель канал для размещения эл. проводки

Станок оснащен регулируемыми стяжками жесткости, которые позволяют точно выставить геометрию станка. В совокупности все узлы оборудования дают возможность работать на больших скоростях без вибраций и инерций, что в свою очередь является условием для качественной резки пенопласта.
Также, они обеспечивают дополнительную жесткость и возможность регулировки углов наклона основного модуля (левого и правого) относительно общей конструкции корпуса станка.

1. Регулируемая стяжка жесткости
2. Гибкий кабель канал для размещения проводки
3. Защитный экран
4. Балка соединительная горизонтальная

Вся проводка размещается в гибких кабель каналах, что исключает возможность их повреждения и значительно уменьшает износ. На корпусе станка размещены защитные экраны для гибких кабель каналов.

В качестве системы передачи применяются полиуритановые армированные ремни с металлическим кордом.

Полиуретановые ремни типа Т5, с металлическим кордом широко применяются в ЧПУ станках различного назначения. Данные ремни применяются в системах где требуется большая точность перемещения, на значительных скоростях, при относительно больших нагрузках. Металлический корд прямого расположения (в отличие от плетеного расположения металлических кордов) исключает возможные растяжения при нагрузках во время перемещения. Профиль зуба ремня и зубчатого шкива, обеспечивают большую точность перемещения. Ремень имеет большой ресурс работы, стойкий к производственной пыли, хорошо зарекомендовал себя в условиях крупносерийных производств. При эксплуатации не требует специального обслуживания. Шаговые двигатели и электроника обеспечивают тягу ремней не менее 19 Кг., что позволяет легко и точно перемещать каретки станка.

В станках подобного класса, могут применяться сразу несколько режущих струн. Но многие производители станков часто скрывают важные особенности этого процесса! Немаловажным является тот момент, что при установке например сразу 6 режущих струн, которые находятся в натянутом состоянии, создается большая боковая нагрузка на портал корпуса станка! Конструктивные особенности нашего оборудования рассчитаны на такие нагрузки.

Варианты эксплуатации без потери жесткости!

Система натяжения режущих струн. Универсальный натяжитель.

Образцы резки плотных полимерных материалов таких как пенопласт и экструдированный пенополистерол.

Важным моментом является возможность работы в постоянно выбранных рабочих параметрах, это:

	стабильное усилие натяжение режущих струн
	одинаковая длина натяжения режущих струн
	качественный электрический контакт
	возможность корректировки усилия натяжения при длительной работе
	цифровая индикация на внешнем блоке нагрева режущих струн
	натяжитель исключает возможность перегрева при длительной работе
	При этом значительно возрастает срок службы режущих струн без потери качества реза.
	Блок питания режущих струн с цифровой индикацией. службы режущих струн без потери качества реза.

Питание режущих струн в станке является отдельным от общей системы блока управления. Это очень удобно и практично, т.к. при необходимости могут быть использованы другие источники питания, такие как: тороидальные трансформаторы и инверторные блоки. При этом это ни как не отразиться на работе самой системы и блока управления! 

В комплект поставки может входить расширительная каретка и штанга, для установки 6-ти режущих струн «классическим» методом (поставляется дополнительно). Данный метод является не очень удобным при резке, где требуется точность и качество реза. Но является незаменимым при необходимости резать большие объемы погонажных изделий, таких как скорлупа для труб и др.

Также, управляющий компьютер или комната оператора часто бывает отделена от основного цеха по производству.
При этом подвод режущей струны к месту старта на заготовке и сам старт также можно осуществлять дистанционно.

Для упрощения процесса подготовки макетов, а так-же для работы самого станка, нами разработано специальное программное обеспечение, позволяющее пользователю оборудования приступить к работе в кротчайшие сроки.
При этом Вам не придется покупать сторонние программы и адаптировать их к технологии «резки струной».

ПО фирмы «КиберСтек» поставляется бесплатно при приобретении ЧПУ станков серии Delta Cutter 3D.
Мы постоянно модернизируем наше ПО и следим за качеством его работы.

Программы «SPN» и «CNC-Drive» (КиберСтек®):
Программа SPN предназначена для быстрой подготовки макетов к резке, сделанных в векторных программах (таких как CorelDraw и т.д.). В случае, если макет уже готов в формате PLT, его можно начать резать сразу, без редактирования. Установить программу можно даже на рабочее место, не связанное со станком и работать удаленно!

Программа CNC-Drive предназначена для управления станком через USB порт.
Весь процесс резки осуществляется с ее помощью. Работает синхронно с программой SPN.

Как собрать резак для пены с ЧПУ с горячей проволокой — версия с параллельным портом

Последнее обновление: 11 января 2022 г. Вот ссылка, если вы предпочитаете собирать USB-версию https://rckeith. co.uk/how-to-build-a-usb-cnc-hot-wire-foam-cutter/

. Версия USB, потому что настройка Mach4 и LinuxCNC на компьютерах с параллельным портом довольно длительна. Калибровка также более сложная. Так что, если вы новичок в резке пенопласта с ЧПУ, создайте USB-версию, которая намного проще,

Параллельный порт уже давно снят с производства, но в 2023 году он по-прежнему может использоваться. Если вы посмотрите на Amazon или eBay, вы увидите, что продается много контроллеров с ЧПУ, которые все еще используют его. Если у вас есть старый ПК, это идеальный кандидат, или вы можете купить дополнительную карту параллельного порта для более современного ПК.

Зачем создавать станок для резки пены с ЧПУ с горячей проволокой?

Для меня это был способ построить крылья и фюзеляжи для радиоуправляемых самолетов, которые были недоступны. Сделать это самостоятельно (DIY) не так сложно, как вы думаете.

Традиционные методы сборки радиоуправляемых самолетов включают в себя резку и склеивание большого количества пробкового дерева. Я могу вырезать сердцевину крыла из пенопласта примерно за 15 минут, и обычно я вырезаю несколько штук за раз. Создание собственных моделей очень полезно, а когда они хорошо летают, это настоящий кайф.

Я построил свою первую машину в 2012 году, и вот несколько проектов, которые я сделал с ее помощью0020

Основные секции

• Как это работает?
• Сложно построить?
• Сколько стоит сборка
• Детали, необходимые для сборки станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire
• Программное обеспечение для станка для резки пенопласта
• Первый самолет, изготовленный с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire
• Обновления, внесенные мной в Hot Wire Резак для пенопласта с ЧПУ
• Схемы, детали и инструкции

Как это работает?

Если вы не знаете, что такое резак для пенопласта с ЧПУ Hot Wire, позвольте мне объяснить. Большинство типов пенопласта можно резать горячей проволокой, и если вы сможете точно контролировать проволоку, то сможете делать крылья и фюзеляжи для радиоуправляемых самолетов и многое другое, например знаки. Можно обойтись без станка с числовым программным управлением (ЧПУ), просто проводя горячую проволоку по шаблонам. Этот метод менее дорог и является хорошей отправной точкой в ​​путешествии по резке пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой. Вы получите хороший опыт работы с горячей проволокой. Мои крылья Super VC10 были сделаны таким образом до того, как у меня появилась машина.

Сложно построить?

Нет. Если вы достаточно практичны, то у вас есть все необходимые навыки. Не пугайтесь электроники. Это может показаться немного пугающим, но если вы будете следить за моими статьями на веб-сайте или подпишитесь на электронную книгу, у вас будет вся необходимая информация. Если вам нужна помощь, свяжитесь со мной через страницу контактов, и я вернусь к вам с некоторыми ответами. Я получаю довольно много вопросов со всего мира с просьбой дать совет и порекомендовать запчасти для покупки. Я предоставил ссылки на все части, которые я использовал, и рекомендации.

После долгих исследований и нескольких действительно хороших советов с форумов ЧПУ я разработал эту версию. Полная информация на этой странице https://rckeith.co.uk/cnc-detailed-build-and-plans/

Сколько стоит построить станок для резки пены с ЧПУ с горячей проволокой

Вероятно, не так дорого, как вы думаете. Мой 4-осевой комплект ЧПУ прибыл из Китая и включал в себя шаговые двигатели, плату контроллера и несколько кабелей. Они различаются по цене, поэтому проверяйте список запчастей, чтобы узнать последние новости. Я регулярно проверяю их, чтобы убедиться, что они по-прежнему являются лучшими, на мой взгляд.

Блок питания я изначально сделал из двух старых компьютерных блоков питания, а остальные купили в местных магазинах DIY. Полный список со ссылками см. на странице сборки. Я потратил больше денег на программное обеспечение, чем на остальную часть сборки, но теперь есть несколько очень хороших бесплатных альтернатив, проверьте страницу сборки

Большая часть стоимости, если вы используете опции бесплатного программного обеспечения, будет контроллером ЧПУ, шаговые двигатели и блок питания. Если у вас есть старый настольный ПК с параллельным портом, это снизит стоимость. Работая со средними ценами в 2023 году, если бы вам пришлось покупать все, кроме ПК, я бы выделил около 280 долларов США (США) и 220 фунтов стерлингов (Великобритания), но вы можете сделать это дешевле, если у вас уже есть подходящие материалы. Версия USB немного дешевле, около 200 долларов, потому что она основана на компонентах 3D-принтера. Которые сейчас настолько популярны, что снижают затраты. Но проверьте список запчастей, чтобы узнать последние цены.

Это небольшое вложение, но вам не потребуется много времени, чтобы окупить затраты. Я построил несколько крыльев и пару фюзеляжей, и это настоящий кайф, когда сердцевина крыла выглядывает из пеноблока. Модели из пенопласта сейчас могут быть довольно дорогими, ребята из моего аэроклуба часто платят от 200 до 400 фунтов стерлингов за самолет с большим EDF. Я видел пару таких уничтоженных без возможности восстановления.

Детали, необходимые для изготовления станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой

• Шаговые двигатели — они приводят в движение опоры, к которым прикреплена проволока с подогревом
• Плата управления 4 оси — посылает сигналы шаговым двигателям для перемещения на определенную величину и в каком направлении. Получает входные данные от концевых выключателей и подвесок
• Компьютер – управляет панелью управления. Он получает g-код и преобразует его в сигналы для платы управления.
• Ходовой винт — подключен к шаговым двигателям, а затем к башням для перемещения их в нужном направлении,
• Программное обеспечение — я использовал LinuxCNC, но начал с Mach4, который превращает g-код в сигнал, что плата управления и шаговые двигатели можно использовать. Затем я использую Profili2 Pro и DevFus Foam для создания g-кода из проекта. Вы можете использовать LinuxCNC и бесплатное программное обеспечение для создания g-кода для крыльев и фюзеляжей. Проверьте мою статью Бесплатное программное обеспечение для ЧПУ
• Направляющие для выдвижных ящиков – используются для вертикального и горизонтального перемещения двух опор
• Блок питания 24 В – питает плату управления и шаговые двигатели
• Горячая проволока – обычно нихромовая проволока.

Точность резки пенопласта

Я решил использовать резьбовые стержни для ходовых винтов, потому что точность, необходимая для резки пенопласта горячей проволокой, не так критична, как для фрезерного станка с ЧПУ. Но я по-прежнему получаю очень хорошие результаты, когда сравниваю вырезанные детали с чертежами в масштабе.

Свинцовые винты теперь намного дешевле, чем когда я впервые построил машину, но все же дороже, чем резьбовые стержни. Если вы предпочитаете, я бы использовал ходовые винты T8.

Источник питания -24 Вольта

Я использовал 2 блока питания ATX для ПК, соединенных последовательно, чтобы получить 24 Вольта. Это может быть немного опасно, если вы не позаботитесь об изоляции второго блока питания, поэтому я бы порекомендовал приобрести один, специально разработанный для подачи 24 Вольт. Они теперь довольно дешевы и занимают меньше места. Подробности в списке деталей

Первоначальная сборка резака для пенопласта

Ниже приведены фотографии моей первоначальной сборки. В нем использовались материалы из кабинета на чистке. Это была МДФ высокой плотности, очень стабильная, но тяжелая. У меня был ограниченный бюджет, а эта древесина была бесплатной, поэтому я построил машину из нее.

В 2012 году 3D-печать не была так популярна, как сейчас, поэтому я купил 4-осевой комплект ЧПУ, который включал все 4 шаговых двигателя NEMA23 и TB6560 на одной плате контроллера. Он оказался на 100% надежным.

Отделан

• TB6560 от Ebay
• Стоимость завершенной сборки
• NEMA 23 Stepper
• Y и Z Основой Блок
• Spiked Tee Nud позволяет легко выравнивать
• Отвратное отверстие для стержня
• Установленная переключаемое переключение
• Ограниченный отверстия для стержня
• Установленная переключатель
• Отврабаристые отверстия для стержня
• Установленная выключающая переключение
• . Соединители RJ 45
• Свинцовый груз перемещается вверх по мере того, как башни расходятся дальше друг от друга
• Используемая леска 20 фунтов
• Шкив и груз
• Все сделано на этой машине

Сборка завершена, смотрите фотографии выше и видео ниже. Проверено, и это работает. Я использовал кабели и разъемы RJ45 для подключения двигателей к контроллеру.

Программное обеспечение контроллера станка для резки пены с ЧПУ

Для управления станком с ЧПУ с параллельным портом вам потребуется некоторое программное обеспечение, и после долгих исследований я изначально решил использовать Mach4 от ArtSoft http://www.machsupport.com/, он очень хорошо поддерживается, и есть есть несколько видеороликов на YouTube, в которых описывается, как установить и настроить. Нелицензионная версия позволяет использовать 500 строк g-кода, но вы будете удивлены, сколько строк потребуется для создания крыла. Лицензионная версия стоит 175 долларов.

Какой компьютер я могу использовать?

Компьютеру необходим параллельный порт, к которому подключаются принтеры. Сейчас они устарели, но вы все еще можете легко их найти. Mach4 или LinuxCNC прекрасно работают на очень скромном оборудовании.

Я использовал старый компьютер Dell GX620 с XP, и для Mach4 не было установлено никакого другого ненужного программного обеспечения. Для LinuxCNC я использовал ту же машину и просто поменял местами диск. Теперь есть и другие варианты подключения USB и Ethernet (LAN), см. мой пост здесь https://rckeith.co.uk/mach4-parallel-port/

Программное обеспечение для генерации G-кода

G-коды — это инструкции, отправляемые машине, которые сообщают ей, как далеко и в каком направлении нужно перемещать шаговые двигатели. Вам не нужно изучать g-код, поскольку программное обеспечение преобразует рисунки в код. Первоначально я использовал Profili 2 Pro, а теперь перешел на DevWing Foam 2, который делает гораздо больше, чем генерирует g-код для профилей крыльев. Вот серия видеоруководств по DevWing Foam, ссылка на мой канал YouTube здесь

DevWing Foam 2 — это программное обеспечение следующего поколения, заменяющее Profili 2 Pro. Если вы только начинаете, я бы пока не рекомендовал это, так как это может показаться немного пугающим. Я бы посоветовал начать с бесплатных опций ниже, а затем, по мере развития ваших навыков и потребностей, приобрести DevWing Foam 2. Это лучшее программное обеспечение для создания g-кода, и оно хорошо поддерживается.

Вот бесплатный генератор g-кода крыла, который сгенерирует код для вас http://swarfer.co.za/rc/wire/index.php Я использовал его на своей машине, и он работает хорошо и довольно легко использовать. Проверьте мой пост здесь https://rckeith.co.uk/foam-wing-free-cnc-software/.

Горячая проволока

Проволока обычно из нихрома, но можно использовать и некоторые другие, включая гитарные струны. Я запитал свой провод с помощью iCharger 206, у которого есть программа для резки пенопласта, но я использовал зарядное устройство для автомобильного аккумулятора, подключенное к домашнему диммеру, для ручной резки. Это позволяет контролировать тепло и работает очень хорошо. Зарядное устройство RC, настроенное на NiCad или NiMH, также работает.

Наилучшие результаты я получаю, используя очень тонкую проволоку диаметром около 0,4 мм. Не требует большого тока для нагрева. Значение пропила, количество расплавленной пены очень мало. Это помогает в процессе проектирования. В основном я использую настройки программы по умолчанию и иногда корректирую значение пропила для стреловидных крыльев.

Проволока между двумя каретками может быть натянута пружиной, чтобы они могли двигаться независимо для конических крыльев. Иногда я использовал шкив с грузом. Пружины хороши для крыльев, но я обнаружил, что при изготовлении фюзеляжа проволока может иметь очень крутые углы, что создает слишком большое напряжение на каретках.

Использование шкива с грузом поддерживает постоянное натяжение троса под любым углом. Я использовал 20-фунтовую леску с колесом на оси, чтобы проложить леску со свинцовым грузом весом 1,5 фунта или около 0,7 кг. Картинки ниже должны помочь объяснить это. Провел несколько тестов, вроде все работает. Может быть сложно правильно отрегулировать вес, и вы должны убедиться, что вес не достигает нижнего предела.

Это работает

Это довольно интересно, когда вы включаете все это, перемещаете клавиши курсора и видите, как вращаются шаговые двигатели. На видео показан небольшой тест аэродинамического профиля, который был примерно с 5-й попытки. Горячая проволока отсекает мое сияние, так что она фактически плавит пену перед собой. Мои первые куски были не очень хорошими, так как подача была слишком медленной, но, как вы можете видеть, получилось не так уж плохо, когда я правильно нарезал подачу

Ниже показано летающее крыло, которое было первой моделью самолета, которую я сделал с помощью этой машины. Это был просто быстрый тест в качестве доказательства концепции, и оказалось, что это модель, на которой я чаще всего летаю. Летает очень хорошо и быстро. Profili2 Pro был очень хорош для генерации кода и имеет обширную базу аэродинамических профилей. Теперь его заменил DevWing Foam 2.

Надеюсь, вы нашли это интересным, и если вам нужен совет или помощь, вы можете связаться со мной через этот сайт.

Я включил конфигурацию для Mach4 с платой контроллера TB6560 на этой странице. программное обеспечение/

Первый самолет, сделанный с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire

Это первое летающее крыло, которое я сделал с помощью станка с ЧПУ, и это была маленькая жемчужина. Я летал на нем почти все выходные. Он очень быстрый с двигателем 2200KV и винтом 6×4. Это взрыв. Если вы хотите его построить, проверьте https://rckeith.co.uk/hot-wire-cnc-ymf-38-flying-wing/. Я также включил G-код для каждого крыла.

Разбил ее в 2017 году, ошибка пилота, дох!. Итак, я сделал еще один, вот полный плейлист 

Первое летающее крыло, сделанное с помощью резака для пенопласта

Авария летающего крыла, восстановление с помощью станка для резки пены с ЧПУ HotWire – часть 1

Авария летающего крыла, поиск, восстановление и восстановление с помощью станка с ЧПУ HotWire – часть 2

Авария летающего крыла, поиск, восстановление и восстановление с помощью станка с ЧПУ HotWire – часть 3

Hot Wire CNC Flying Wing Обновление и бортовое видео

Теперь я сделал Hawker Hurricane на станке с ЧПУ как крыло, так и фюзеляж, вы можете увидеть это здесь https://rckeith. co.uk/cnc-hot- wire-hawker-hurricane/

Я также сделал гораздо большее крыло для FPV (вид от первого лица), подробности здесь https://rckeith.co.uk/fpvfw/

Станок с ЧПУ теперь начинает окупаться, так как я больше не покупаю модели ARTF, ничего против них не имею, просто мне нравится исследовать и делать свои собственные радиоуправляемые самолеты.

Обновления, которые я внес в станок для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire

Теперь я снял этот оригинальный станок и использую новую версию USB. Во время его использования я решил приложить усилия, чтобы LinuxCNC работал в 2018 году, и это было мое предпочтительное программное обеспечение для версии резака для пенопласта с параллельным портом. В моем видео ниже показано, как делать крылья с помощью бесплатного программного обеспечения с LinuxCNC 9.0003

Сделав несколько моделей и протерев много пены, я поменял только муфты на шаговые двигатели. Резиновые шланги иногда отрывались, что разрушало часть пены, поэтому я купил несколько подходящих соединителей, и они оказались очень надежными. Подробности на странице сборки.

Схемы, детали и инструкции

Новый USB-резак для пенопласта также можно использовать с параллельным портом. Полная информация приведена в электронной книге.

8		Направляющие для ящиков 600 мм x 2 пары – всего 4 Направляющие для ящиков 450 мм x 2 пары – всего 4
4		Гибкие муфты x 4 M10 x 5 мм для NEMA17 M10 x 6,35 для NEMA23
4		10 x 1,5 мм Т-образные гайки x 4
40		Болты M6 с крестообразными дюбелями 50 мм и цилиндрические гайки x40
4		10 x 1,5 мм x 1000 мм (нарезать по размеру) Резьбовой стержень x 4 Если вы предпочитаете использовать ходовые винты T8, также потребуются соединители M5 x 8 мм. 450 мм для вертикального 750 мм для горизонтального Шаг/мм также необходимо пересчитать. Также можно использовать 3/8″-16. См. См. здесь
1		МДФ 12 мм Влагостойкий или покрасить после сборки.

Конструкция параллельного порта почти идентична версии USB, за исключением электроники. В планах есть альтернативная часть B для шаговых двигателей NEMA23. Они больше, чем NEMA17, которые вы все еще можете использовать, если хотите.

Плату контроллера и степпер я бы рекомендовал покупать в комплекте, включая блок питания. Нагрузки на Amazon, AliExpress и Gearbest. Проверьте список деталей ниже, чтобы увидеть, что я использовал, и рекомендации.

Контроллер TB6560/TB6600 с параллельным портом

Этот контроллер используется с Mach4 или LinuxCNC, который интерпретирует g-коды и через плату контроллера управляет шаговым двигателем. Есть несколько альтернатив, но я просто перечислю те, которые я купил и использовал.

С доской «все в одном» немного проще строить. С отдельными драйверами намного больше проводки. Моя доска «все в одном» была на 100% надежной и никогда не пропускала ни одного шага. Вы можете найти комментарии на форумах ЧПУ о том, что они не годятся, но у меня не было проблем с моим.

Настройка DIP-переключателя TB6560 на моей Blue Board

На веб-сайте я получил несколько комментариев от людей, пытающихся заставить свою машину работать правильно. Вот как я настроил свой.

Настроен на ток 75%, режим быстрого затухания и микрошаг 1/2. Мои шаговые двигатели рассчитаны на 2,8 ампера, а привод будет подавать 3 ампера при 100%, поэтому я уменьшил это значение до 75%, чтобы получить 2,2 ампера, и двигатели работают нормально и работают так несколько лет.

LinuxCNC и Mach4

LinuxCNC раньше назывался EMC2 и существует уже некоторое время, и я предпочел использовать его вместо Mach4 для обеих своих машин. Сейчас пользуюсь USB-версией. У меня есть полный пост об установке, настройке и LinuxCNC здесь

Mach4 существует уже некоторое время и очень хорошо задокументирован с несколькими хорошими обучающими видео на их веб-сайте. Хотя и не специально для машины с горячей проволокой, они заслуживают внимания. Я просматривал их несколько раз http://www.machsupport.com/help-learning/videos-tutorials/

Mach4 и LinuxCNC предназначены для использования старого параллельного порта принтера, который теперь является устаревшим, чего нет на современных ПК. есть больше. Есть несколько вариантов:

• Приобретите старый ПК с портом для принтера. Mach4/LinuxCNC не нуждается в высокопроизводительном ПК, поэтому большинство старых ПК будут работать нормально. Это то, что я сделал, и у меня также есть несколько запасных. Много на eBay от 50 до 80 долларов
• Установите дополнительную плату порта принтера.
• Используйте плату контроллера движения USB или Ethernet. Это с программным драйвером настроит Mach4 для использования вашего порта USB или Ethernet. Затем TB6560 подключается к контроллеру движения. Проверьте мою статью для вариантов https://rckeith.co.uk/mach4-parallel-port/

Использование Mach4 

Я использовал старый Dell GX 620 ussf под управлением Windows XP с 2 ГБ ОЗУ. Mach4 будет работать только на 32-битной версии Windows. Я также использую LinuxCNC на этой машине. У меня был диск для каждого, и я просто менял его, когда мне нужен был другой.

На моем ПК была установлена ​​только что установленная Windows для Mach4, и больше ничего. Он не был подключен к Интернету, поэтому мне не нужны антивирусы и обновления. Я даже отключил много ненужных сервисов. Я получил g-код с помощью USB-накопителя.

Конфигурация Mach4 с TB6560 и все мои настройки находятся на этой странице https://rckeith. co.uk/4-axis-cnc-hot-wire-configuration-for-tb6560-and-mach4/ включает настройку дома и концевые выключатели.

Использование LinuxCNC

Это хороший вариант, и он хорошо работает. Полная информация здесь https://rckeith.co.uk/foam-wing-free-cnc-software/ 

На мой взгляд, дисплей намного лучше для 4-осевых резаков для пенопласта. , Mach4 может выглядеть немного странно на 4 осях.

Теперь он работает и на моем маршрутизаторе OX. На моем канале YouTube есть видео, а на этом сайте LinuxCNC – статья.

Наконец

Версия станка для резки пенопласта с ЧПУ с параллельным портом по-прежнему является жизнеспособным вариантом в 2023 году, и если вы строите очень большую машину, это может быть именно то, что вам нужно. Любителям радиоуправления, строящим крылья и фюзеляжи, я бы порекомендовал USB-версию, так проще настроить электронику и программное обеспечение. Но не отчаивайтесь, если вы действительно хотите собрать версию с параллельным портом. Просто напишите мне, если у вас возникли проблемы, и несколько фотографий для добавления в галерею конструктора

Счастливая резка пенопласта с ЧПУ

Нравится:

Нравится Загрузка. ..

Как построить станок для резки пенопласта с ЧПУ за 200 долларов США — бесплатная электронная книга

Последнее обновление: 14 декабря 2022 г.

Хотели бы вы построить свой собственный станок для резки пенопласта с ЧПУ с использованием электроники 3D-принтера примерно за 200 долларов / 160 фунтов стерлингов / 170 евро? На рисунках ниже представлены лишь некоторые модели радиоуправляемых моделей, которые я построил с помощью своего станка для резки пенопласта с ЧПУ.

T45 GoshawkИду на посадкуFlying Wings

Итак, почему я использую станок для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire для изготовления радиоуправляемых самолетов?

Конечно, дешевле купить модели из пенопласта, чем строить с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire.  

• Да, можно начать с этого, но некоторые большие форсунки для пены EDF могут быть довольно дорогими. Я видел несколько не подлежащих ремонту аварий в моем аэроклубе. Первое летающее крыло, которое я построил на этой машине, летало фантастически, пока я не разбил его. Ну, я разбил его несколько раз, но последний раз был окончательным. Итак, включите машину, нарежьте несколько новых сердечников крыла, и через несколько дней я снова буду в воздухе.
• Другая причина заключается в создании моделей, которые вы не можете купить, а если бы и могли, они были бы очень дорогими. Мне очень нравится исследовать и проектировать свои собственные, и теперь есть отличное программное обеспечение, которое вы можете использовать.
• Изучение ЧПУ было очень увлекательным занятием, и ошибка вскоре укусила меня. Теперь у меня есть фрезерный станок с ЧПУ и 3D-принтер. Они отлично подходят для тех других частей, которые вы не можете легко найти.

Сколько будет стоить построить

Вероятно, не так дорого, как вы думаете. Создание USB-версии в 2023 году будет стоить примерно 200 долларов/160 фунтов/170 ​​евро. Если вы предпочитаете сборку версии с параллельным портом, это будет примерно на 30% больше.

Существует бесплатное программное обеспечение, которое вы можете использовать для создания G-кода, которое хорошо работает и может быть всем, что вам нужно. Более подробная информация далее в этой статье.

Планы и электронная книга

Новая электронная книга и планы содержат полную информацию с пошаговыми инструкциями. За планы взимается небольшая плата, но электронная книга предоставляется бесплатно. Полноразмерные планы можно распечатать на любом принтере, кроме двух частей. Затем они используются в качестве шаблонов для точного определения местоположения отверстий.

Планы также включают G-код для аэродинамического профиля Clark-Y для тестирования уже построенной машины, а также G-код для создания 38″/960мм летающее крыло. Полная настройка махового крыла включена в электронную книгу.

Another Wing

Я получил несколько отличных отзывов, и довольно часто возникает один вопрос: Могу ли я использовать интерфейс USB на своем компьютере для станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой? Да, вы можете, но я решил, что пришло время сделать новую версию моего оригинального станка для резки пенопласта с ЧПУ.

Так почему новый дизайн?

Моя старая конструкция, см. ниже, использовала старый компьютер с параллельным портом для запуска контроллера ЧПУ. Это было фантастически надежно и никогда не подводило меня. Но эти старые компьютеры может стать труднее найти. Поскольку 3D-принтеры очень популярны, а оборудование относительно дешевое, я решил использовать их в своей новой версии. Это также помогает снизить стоимость примерно на 30%.

Электронная книга также содержит подробную информацию о том, как построить старый интерфейс параллельного порта , если вы все еще хотите использовать этот вариант с более крупными шаговыми двигателями NEMA23.

Новый дизайнСтарый дизайн

Мой первоначальный план состоял в том, чтобы просто преобразовать старый дизайн, который я построил из 18-мм ХДФ (древесноволокнистой плиты высокой плотности), которую я переконструировал. Но когда я начал исследовать варианты с использованием шаговых двигателей для 3D-принтеров, вскоре стало очевидно, что шаговые двигатели меньшего размера будут иметь проблемы. Это была тяжелая машина, и использование шаговых двигателей меньшего размера могло привести к потере шаговых импульсов. Таким образом, для использования шаговых двигателей 3D-принтера NEMA 17 потребуется более легкая машина.

Основные цели нового станка для резки пены с ЧПУ с горячей проволокой

• Работа с современными компьютерами с USB-подключением
• Легкая конструкция с использованием 12-мм МДФ
• Использование шаговых двигателей и контроллеров для 3D-принтеров
• Подробные планы, полноразмерные основные детали и подробная инструкция,
• Простота сборки.
• Тем не менее, вы можете использовать старый интерфейс параллельного порта с Mach4 и LinuxCNC, если это ваш предпочтительный вариант.
• Серия видеороликов из 4 частей, показывающих, как собрать новую версию.

Диапазон резки

Вертикальное перемещение составляет 350 мм (13,5″), а горизонтальное — 550 мм (21,5″) при использовании резьбовых стержней 450 мм и 750 мм. Вы можете использовать более длинный резьбовой стержень по горизонтальной оси до 1000 мм, если это необходимо, но также потребуются более длинные направляющие для ящиков.

Расстояние между каретками можно установить довольно далеко друг от друга. Я использовал до 1000 мм с хорошими результатами. Моя текущая настройка составляет около 750 мм или около 30 дюймов. Но горячему проводу может потребоваться больше энергии в зависимости от типа используемого провода. Плата MKS Gen L может использовать 24 вольта, что может быть лучше для больших размахов крыльев.

Стреловидные крылья могут представлять проблему, но вы можете создать большую стреловидность, чем ход машины. Мы делаем это, выравнивая заднюю кромку с горячей проволокой, а затем обрезая корень и кончик под правильным углом. Некоторое время назад я снял видео, показывающее, как это сделать. https://youtu.be/_UFOHJPlza8

Точность резца пены

Я получаю вопросы о точности станка с использованием резьбовых стержней для ходовых винтов и направляющих ящиков для линейного движения. Что я могу понять. Что ж, точность, необходимая для резки пенопласта горячей проволокой, не такая, как требуется для фрезерного станка с ЧПУ. Но я по-прежнему получаю очень хорошие результаты, когда сравниваю вырезанные детали с чертежами в масштабе. Я накладывал вырезанные части поверх рисунков, и это всегда идеально подходило для невооруженного глаза. Смотрите мое видео здесь, где я показываю, насколько точным это может быть.

На изображении ниже показан аэродинамический профиль Clark-Y с корневым пролетом 250 мм. Как вы можете видеть, это очень точно, когда ваша машина правильно откалибрована с хорошим контролем горячей проволоки.

Электроника

Сначала мы начнем с электроники, потому что мы можем протестировать ее и запустить, прежде чем устанавливать на нашу машину. Хорошо знать, что все это работает, если вы только что купили детали. Если мы сначала займемся механикой, может пройти некоторое время, прежде чем мы заметим проблему с электроникой.
Я потратил много времени на исследование и тестирование электронных компонентов и использовал те же шаговые двигатели, что и многие 3D-принтеры. Это помогает снизить стоимость.

В этой новой сборке используется тот же тип контроллера, что и во многих 3D-принтерах. Мы будем использовать Arduino Mega 2560 с подключенной платой RAMPS 1.4. Вы также можете использовать плату MKS Gen L V1.0. По сути, это плата Arduino Mega 2560 и RAMPS, объединенная в одну плату с несколькими дополнительными функциями. У меня есть полный пост об этом здесь.

Я настоятельно рекомендую купить подлинную Arduino Mega, если вы можете. Поскольку я видел это сам, USB иногда может быть проблематичным при подключении. В китайских платах используются более дешевые комплектующие и качество сборки не всегда самое лучшее. В одной из моих плат Arduino, где штекеры платы RAMPS не были прямыми. Мне удалось выпрямить их, и, к счастью, это сработало.

Шаговые двигатели будут иметь размер NEMA 17 и питание 12 В. Вот ссылка на полный список запчастей.

Программное обеспечение

Это может быть самая сложная часть сборки, но как только вы немного потренируетесь, она станет намного проще. У меня есть несколько видео на YouTube, которые помогут вам.

В этом есть две части: во-первых, нам нужно получить G-код для нашей новой конструкции крыла или фюзеляжа, а затем нам нужно программное обеспечение для преобразования G-кода в движения машины. В разделе загрузок есть пример g-кода, который вы можете попробовать.

Чтобы сгенерировать g-код, ознакомьтесь с моей статьей здесь, где вы можете использовать как бесплатные, так и платные варианты. Для второй части программное обеспечение является бесплатным и его необходимо загрузить в нашу Arduino Mega.

Бесплатно или купить?

Прежде чем вы решите собрать свою машину, я настоятельно рекомендую сначала протестировать некоторое программное обеспечение. Большая часть бесплатного программного обеспечения подходит для простых крыльев. Но если вы намеревались построить фюзеляжи и более сложные крылья, вам может потребоваться приобрести более мощное программное обеспечение. Все платное программное обеспечение, которое я использую, можно использовать в ознакомительном режиме перед покупкой.

Возможно, вы слышали о Mach4 или LinuxCNC, которые очень популярны в мире ЧПУ, но их нельзя использовать с контроллером Arduino. В электронной книге есть полная информация, а на этом веб-сайте есть учебные пособия со ссылками на видео, если вы хотите использовать любой из них вместо этого.

Первоначально я использовал прошивку и программное обеспечение, измененное пользователем группы RC под названием Rasciodc. Он основан на прошивке GRBL 0.8c2. Статья, которую он написал, превосходна и содержит отличное программное обеспечение и прошивку.
Я изменил параметры, чтобы они подходили для этой машины, и вы можете использовать программное обеспечение Windows для управления температурой нагреваемой проволоки с помощью ползунка.

Обновленная прошивка и ПО

Эта новая прошивка и программное обеспечение основаны на оригинале, но используют более позднюю прошивку GRBL Mega 5X с некоторыми изменениями конфигурации, чтобы соответствовать резке пенопласта на 4-осевом станке. Пожалуйста, прочтите сообщение по ссылке ниже для получения полной информации. Теперь вы также можете загрузить предварительно скомпилированную прошивку, что намного проще, если вы новичок в этом.
Обновленное программное обеспечение было переработано, чтобы лучше соответствовать резке пенопласта и более поздней версии встроенного ПО,

Альтернативное встроенное ПО и программное обеспечение — DevCNC Foam

DevCNC Foam специально создан для 4-осевой резки пенопласта и будет работать на нескольких аппаратных конфигурациях. Его можно даже использовать, чтобы сделать старый контроллер параллельного порта совместимым с USB с помощью Arduino. В 2023 году DevCNC Foam стоил 95 евро.

Еще одним преимуществом является очень простая установка и не требуется Arduino IDE для загрузки прошивки. Он проверяет плату контроллера и загружает правильную версию. Вы можете попробовать его бесплатно для полного перемещения до 400 мм. Достаточно, чтобы убедиться, что ваше оборудование работает нормально, прежде чем покупать лицензию. DevCNC Foam очень хорош, а отображение пути проводки в 3D. Он также будет работать в режиме моделирования, чтобы вы могли проверить, как будет разрезаться пенопласт. Очень хорошо выявляет ошибки. Это спасло меня от потери пены несколько раз.

Какие инструменты мне нужны?

Чтобы отверстия были просверлены прямо, очень полезно использовать столбовое сверло. Я использовал крестообразные дюбели M6 с головками под торцевой ключ/шестигранный ключ, чтобы соединить основные детали, которые доступны в большинстве магазинов DIY. Это здорово, потому что вы можете очень легко разобрать машину, если вам нужно, не задумываясь, какой размер винта я использовал для этой детали.

Для механической части сборки вам понадобится что угодно: отвертки, плоскогубцы, измерительные инструменты и несколько зажимов.

Сборка механической части

Полные инструкции включены в электронную книгу вместе со списком вырезок и чертежами. Чертежи представляют собой полноразмерные планы с отметками центров отверстий, за исключением 2 больших частей. В дизайне используются метрические размеры, с которыми, на мой взгляд, немного проще работать.
Я использовал 6-миллиметровые поперечные дюбели и цилиндрические гайки, чтобы соединить основные части вместе с несколькими винтами. . Мой местный магазин делает это, и вы платите только за то, что вам нужно, и вы обрезаете их до нужного размера с красивыми квадратными разрезами.

Список деталей

Здесь можно найти список деталей, который включает версии с USB и параллельным портом.

Программное обеспечение для создания G-кода

После того, как вы соберете станок для резки пенопласта с ЧПУ, вам понадобится программное обеспечение для создания G-кода для резки крыльев из пенопласта или секций фюзеляжа.

Программное обеспечение может быть самой сложной частью резки пенопласта с ЧПУ. Я бы посоветовал сначала начать с бесплатных версий, а затем обновлять их по мере роста ваших навыков и знаний. Я использовал все параметры, перечисленные ниже, которые создадут G-код для ваших проектов. Платные варианты отличные и стоят своих денег, на мой взгляд.

Бесплатные опции

У меня есть полный пост на сайте и видео, показывающее бесплатные и платные опции. Программное обеспечение для генерации G-кода для изготовления крыльев и фюзеляжей из пеноматериала с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ

Платные опции

Необходимо приобрести следующие опции программного обеспечения, которые являются гораздо более полными. Вы можете использовать демо-версии, которые являются полными версиями, но единственным ограничением является то, что вы не можете сохранить g-код.

Крыло с прямой стреловидностью, изготовленное из пены DevWing 2

DevWing Foam 2 Учебное пособие, часть 1 — Проектирование — для станков для резки пенопласта с ЧПУ

Учебное пособие DevWing Foam 2, часть 2 G-код для станков для резки пенопласта с ЧПУ

Учебное пособие DevWing Foam 2, часть 3. Резка деталей для станков для резки пенопласта с ЧПУ

Сравнение DevCNC Foam, DevFoam, DevWing Foam и DevFus Foam

DevFus Foam создаст g -код для изготовления секций фюзеляжа. Мои фюзеляжи Hawker Hurricane и T45 Goshawk были построены с использованием этого программного обеспечения. Как только я научился делать крылья, следующим логическим шагом были фюзеляжи. На моем канале есть полная серия видео, показывающая, как использовать DevFus Foam 9.0003

Устранение неполадок

Реакция на этот проект была потрясающей, и я получаю довольно много вопросов от строителей. Поэтому я сделал видео, охватывающее самые распространенные проблемы и вопросы. Это длинное видео, поэтому я включил временные коды ниже. Здесь также есть пост, посвященный устранению неполадок. Сначала проверьте их, так как это может сэкономить вам время.

Наконец-то

Я уже несколько лет делаю самолеты из пенопласта на своем станке, и очень приятно летать на самодельном самолете. Скоро у вас будут люди, говорящие, можете ли вы сделать мне один.

Если у вас есть какие-либо вопросы, сначала проверьте страницу часто задаваемых вопросов https://rckeith.co.uk/hot-wire-cnc-faq/, и если это не ответ на них, пожалуйста, напишите мне со страницы контактов.