Как сделать станок для резки пенопласта своими руками: Самодельный станок для резки пенопласта – электрическая схема

Самодельный станок для резки пенопласта – электрическая схема

Тепло и звукоизоляционные строительные материалы на рынке представлены в широком ассортименте, это вспененный полиэтилен, минеральная и базальтовая вата и многие другие. Но самым распространенным для утепления и звукоизоляции является экструдированный пенополистирол и пенопласт, благодаря высоким физико-химическим свойствам, простоте монтажа, малому весу и низкой стоимости. Пенопласт имеет низкий коэффициент теплопроводности, высокий коэффициент звукопоглощения, устойчив к воздействию воды, слабых кислот, щелочей. Пенопласт устойчив к воздействию температуры окружающей среды, от минимально возможной до 90˚С. Даже через десятки лет пенопласт не меняет своих физико-химических свойств. Пенопласт также обладает достаточной механической прочностью.

Пенопласт обладает еще очень важными свойствами, это пожароустойчивость (при воздействии огня пенопласт не тлеет как древесина), экологическая чистота (так как пенопласт сделан из стирола, то в таре из него можно хранить даже пищевые продукты). На пенопласте не возникают грибки и очаги бактерий. Практически идеальный материал для утепления и звукоизоляции при строительстве и ремонте домов, квартир, гаражей, и даже упаковки для хранения продуктов питания.

В магазинах строительных материалов пенопласт продается в виде пластин разной толщины и размеров. При ремонте зачастую нужны листы пенопласта разной толщины. При наличии электрического резака пенопласта всегда можно нарезать из толстой пластины листы нужной толщины. Станок также позволяет фигурную пенопластовую упаковку от бытовой техники превратить в пластины, как на фотографии выше, и успешно разрезать толстые листы поролона для ремонта мебели.

Как легко режется пенопласт на самодельном станке, наглядно демонстрирует видео ролик.

Всего просмотров:
68175

При желании сделать резак для пенопласта и поролона многих останавливает сложность с организацией подачи питающего напряжения для разогрева нихромовой струны до нужной температуры. Это препятствие преодолимо, если разобраться в физике вопроса.

Конструкция станка

Основанием приспособления для резки пенопласта послужил лист ДСП (древесно-стружечной плиты). Размер плиты нужно брать исходя из ширины пластин пенопласта, которые планируется разрезать. Я использовал дверку от мебели размером 40×60 см. При таком размере основания можно будет разрезать пластины пенопласта шириной до 50 см. Основание можно сделать из листа фанеры, широкой доски, закрепить струну резки непосредственно на рабочем столе или верстаке.

Натягивать нихромовую струну между двумя гвоздями предел лени домашнего мастера, поэтому я реализовал простейшую конструкцию, обеспечивающую надежную фиксацию и плавную регулировку высоты расположения струны в процессе резки над поверхностью основания станка.

Крепятся концы нихромовой проволоки за пружины, одетые на винты М4. Сами винты закручены в металлические стойки, запрессованные в основание станка. При толщине основания 18 мм, я подобрал металлическую стойку длиной 28 мм, из расчета, чтобы при полном вкручивании винт не выходил за пределы нижней стороны основания, а при максимально выкрученном состоянии обеспечивал толщину нарезки пенопласта 50 мм. Если потребуется нарезать листы пенопласта или поролона большей толщины, то достаточно будет заменить винты более длинными.

Чтобы запрессовать стойку в основание, сначала в нем просверливается отверстие, диаметром на 0,5 мм меньше, чем внешний диаметр стойки. Для того, чтобы стойки легко можно было забить молотком в основание, острые кромки с торцов были сняты на наждачной колонке.

Прежде, чем закручивать в стойку винт, у его головки была проточена канавка, чтобы нихромовая проволока при регулировке не могла произвольно перемещаться, а занимала требуемое положение.

Чтобы проточить в винте канавку, сначала его резьбу нужно защитить от деформации, надев пластиковую трубку или обернуть плотной бумагой. Затем зажать в патроне дрели, включить дрель и приложить узкий надфиль. Через минуту канавка будет готова.

Для исключения провисания нихромовой проволоки из-за удлинения при нагреве, она закреплена к винтам через пружины.

Подходящей оказалась пружина от компьютерного монитора, используемая для натяжения заземляющих проводников на кинескопе. Пружина была длиннее, чем требовалось, пришлось сделать из нее две, для каждой стороны крепления проволоки.

После подготовки всех крепежных деталей можно закреплять нихромовую проволоку. Так как ток при работе потребляется значительный, около 10 А, то для надежного контакта токоподводящего провода с нихромовой проволокой я применил способ крепления скруткой с обжатием. Толщину медного провода при токе 10 А необходимо брать сечением не менее 1,45 мм². Выбрать сечение провода для подключения нихромовой проволоки можно из таблицы. В моем распоряжении имелся провод сечением около 1 мм². Поэтому пришлось каждый из проводов сделать из двух сечением 1 мм², соединенных параллельно.

После снятия изоляции с концов проводов на длину около 20 мм, медные проводники навиваются на струну нихромовой проволочки в месте ее крепления к пружине. Затем, удерживая нихромовую проволочку за петлю плоскогубцами, сделанная обвивка медного провода овивается свободным концом нихромовой в противоположную сторону.

Такой способ соединения токоподводящего медного провода с нихромовым проводом обеспечит большую площадь их контакта и исключит сильный нагрев в месте соединения при работе станка для резки пенопласта. Это подтвердила практика, после продолжительной резки пенопласта, полихлорвиниловая оболочка токоподводящего провода не оплавилась, медный провод в зоне соединения не изменил своего цвета.

Для возможности регулировки толщины резки пенопласта на приспособлении, отвод токоподводящих проводников сделан с петлей. Чтобы провода не мешали при работе, они пропущены через отверстия в основании и закреплены на обратной его стороне скобками. По углам основания прибиты такие же скобки в качестве ножек.

Токоподводящие провода резака, чтобы не запутывались, свиты между собой. На концах проводов для подключения к источнику питания, запаяны накидные клеммы.

Выбор нихромовой проволоки

Нихромовая проволока по внешнему виду мало чем отличается от стальной проволоки, но сделана она из сплава хрома и никеля. Наиболее распространена проволока марки Х20Н80, содержащая 20% хрома и 80% никеля. Однако в отличие от стальной или медной проволоки, нихромовая проволока имеет большее удельное сопротивление и выдерживает, сохраняя, высокую механическую прочность температуру нагрева до 1200˚С. Нихромовая проволока выпускается диаметром от 0,1 мм до 10 мм.

Нихромовая проволока широко используется в качестве нагревательных элементов в бытовых и промышленных изделиях, таких как электрический фен, утюг, электроплитка, лучевые обогреватели, паяльники, водонагреватели и даже в электрочайниках. И это далеко не полный перечень. Так называемые нагреватели типа ТЭН тоже изготовлены из нихромовой проволоки, только спираль размещена в металлической трубке, которая заполнена для изоляции и передаче тепла от спирали к стенкам трубки, кварцевым песком. Привел перечень приборов не случайно, просто из вышедшего из строя нагревательного элемента можно взять нихромовую проволоку для изготовления станка, конечно, если она не успела перегореть от долгой работы.

Резка пенопласта на станке заключается в расплавлении его по линии прохода, разогретой нихромовой проволоки. Температура плавления пенопласта составляет около 270˚С. Чтобы пенопласт плавился при соприкосновении с проволокой, температура ее должна быт в несколько раз больше, так как тепло будет расходоваться не только на плавление, но и за счет теплопроводности поглощаться самим пенопластом, снижая температуру проволоки. Количество поглощаемого пенопластом тепла будет напрямую зависеть от его плотности. Чем плотнее пенопласт, тем больше потребуется тепловой энергии.

Из вышесказанного следует, что в зависимости от плотности пенопласта для его резки необходимо выбирать проволоку соответствующего диаметра, чтобы нихромовая проволока не расплавилась от выделяющегося на ней тепла. Чем выше плотность пенопласта, тем большего диаметра должна быть нихромовая проволока. Стоит заметить, что резаком, на котором установлена проволока для резки плотного пенопласта с успехом будет резаться и неплотный, только продвигать его надо будет быстрее.

Длина нихромовой проволоки для резака выбирается исходя из размеров пластин пенопласта, предназначенного для резки, и от плотности пенопласта не зависит.

В результате продведенных экспериментов, было определено, что для эффективной резки пенопласта мощность, которую необходимо подавать на единицу длины проволоки должна быть в пределах 1,5-2,5 Вт на сантиметр длины проволоки, для такого режим работы лучше всего подходит нихромовая проволока диаметром 0,5-0,8 мм. Она позволяет выделить достаточное количество тепла для быстрой резки пенопласта любой плотности, сохраняя при этом свою механическую прочность. Поэтому для изготовления станка для резки пенопласта была использована нихромовая проволока диаметром 0,8 мм.

Расчет параметров источника электропитания

для нагрева проволоки

Надо отметить, что для разогрева нихромовой проволоки станка для резки пенопласта подойдет источник электропитания как переменного тока, так и постоянного.

С учетом того, что на сантиметре длины проволоки нужно выделять мощность не более 2,5  ватта и длине проволоки 50 см, можно рассчитать мощность источника электропитания. Для этого нужно умножить величину выделяемой мощности на длину проволоки. В результате получается, что для разогрева проволоки станка для резки пенопласт понадобится источник электропитания мощность 125 Вт.

Теперь необходимо определить величину напряжения источника электропитания. Для этого нужно знать сопротивление нихромовой проволоки.

Сопротивление проволоки можно рассчитать по удельному сопротивлению (сопротивлению одного метра проволоки). Удельное сопротивление проволоки из нихрома марки Х20Н80 приведено в таблице. Для других марок нихрома значения отличаются незначительно.

Как видно из таблицы, для проволоки диаметром 0,8 мм удельное сопротивление составляет 2,2 Ом, следовательно, нихромовая проволока длинной 50 см, которая была выбрана для станка резки пенопласта, будет иметь сопротивление 1,1 Ом. Если выбрать проволоку диаметром 0,5 мм, то сопротивление отрезка проволоки длиной 50 см составит 2,8 Ом.

Воспользовавшись преобразованными формулами законов Ома и Джоуля – Ленца, получим формулу для расчета величины питающего напряжения для станка резки пенопласта. Величина питающего напряжения будет равна корню из произведения величины потребляемой мощности и сопротивления проволоки. Для упрощения расчета предлагаю онлайн калькулятор. Он выполняет расчет исходя из того, что на сантиметр длины проволоки необходима мощность 2,5 Вт. Для того, чтобы узнать какой нужен источник питания достаточно ввести в соответствующие поля длину нихоромовой проволоки и ее сопротивление, выбранное из таблицы.

В результате расчетов определено, что для нагрева нихромовой проволоки изготовленного станка необходим источник питания переменного или постоянного тока, выдающий напряжение 11,7 В, и обеспечивающий ток нагрузки 10,7 А, мощностью 125 Вт.

При уменьшении или увеличении длины проволоки, напряжение источника питания необходимо будет пропорционально уменьшить или увеличить соответственно. При этом величина тока не изменится.

Выполненный расчет является оценочным, так как не учтено переходное сопротивление в точках соединения проводов и сопротивление токоподводящих проводников. Поэтому оптимальный режим нагрева проволоки в конечном итоге приходится устанавливать непосредственно при резке пенопласта на приспособлении.

Электрические схемы источника электропитания

Подать питающее напряжение на нихромовую нить станка для резки пенопласта можно с помощью нескольких схем.

Схема с использованием ЛАТР

Наиболее простым вариантом источника электропитания станка для резки пенопласта является автотрансформатор с возможностью плавной регулировки выходного напряжения. Но эта схема имеет существенный недостаток, не имеет гальванической развязки с питающей сетью, так как выход ЛАТРа непосредственно соединен с электросетью. Поэтому при использовании ЛАТРа необходимо его подключать таким образом, чтобы общий провод был подключен к нулевому проводу питающей сети.

Электрическая схема подключения нихромовой спирали к ЛАТРу.

Что такое ЛАТР и как он устроен

Промышленностью выпускаются лабораторные автотрансформаторы, которые принято называть ЛАТР (лабораторный автотрансформатор регулируемый). Они подключаются непосредственно к бытовой электросети 220 В и в зависимости от типа ЛАТРа рассчитаны на различный ток нагрузки.

ЛАТР представляет собой тороидальный трансформатор с одной первичной обмоткой, по виткам которой при вращении расположенной сверху ручки, перемещается графитовое колесико, позволяющее снимать напряжение с любого участка обмотки. Таким способом на выходе ЛАТРа можно изменять напряжение от 0 до 240 В.

Провода к ЛАТРу подсоединяются с помощью клеммной колодки, на которой нарисована его электрическая схема и нанесены надписи «Сеть» и «Нагрузка». К клеммам «Сеть» подсоединяется шнур с вилкой, для подключения к бытовой сети. К клеммам «Нагрузка» подключается изделие, которое нужно запитать напряжением, отличным от бытовой электросети.

Внимание! Один из сетевых проводов, нижние клеммы на фото, соединен непосредственно с одним из проводов нагрузки. Таким образом, если на нижний вывод попадет фаза, то прикосновение к этой цепи может привести к поражению электрическим током.

Поэтому, в случае использования ЛАТРа для нагрева нихромовой проволоки станка резки пенопласта без развязывающего трансформатора, необходимо обязательно индикатором фазы проверить отсутствие фазы на общем проводе. Если на нем фаза, вынуть питающую ЛАТР вилку из розетки и, развернув ее на 180 градусов, опять вставить. Повторно проверить нижний провод на предмет наличия фазы.

Обычно на корпусе ЛАТРа имеется этикетка, на которой приводятся данные по его нагрузочной способности. На ЛАТРе, который изображен на фотографии, этикетка установлена непосредственно на регулировочной ручке.

Из этикетки следует, что это ЛАТР типа ЛОСН, выходное напряжение можно регулировать в диапазоне от 5 до 240 вольт, максимальный ток нагрузки составляет 2 А.

Если расчетный ток не превышает 8 А, то вполне можно запитать нихромовую проволоку через ЛАТР типа РНО 250-2.

Этот ЛАТР позволяет подключать нагрузку с током потребления до 8 А, но учитывая кратковременность работы приспособления для резки пенопласта, вполне выдержит ток нагрузки и 10 А.

Перед использованием ЛАТРа в качестве источника питания, необходимо проверить его работоспособность. Для этого нужно подключить к клеммам «Сеть» ЛАТРа сетевой шнур, а к клеммам «Нагрузка» мультиметр или стрелочный тестер, включенный в режим измерения переменного напряжения, на предел не менее 250 В. Установить ручку регулировки напряжения ЛАТРа в положение минимального напряжения. Вставить вилку в розетку.

Медленно поворачивая ручку ЛАТРа по часовой стрелке убедиться, что выходное напряжение увеличивается. Вернуть ручку ЛАТРа в нулевое положение. Вынуть вилку из сети и подключить провода, идущие от нихромовой нити к клеммам «Нагрузка». Вставить вилку сетевого шнура в розетку и индикатором фазы проверить отсутствие фазы на нихромовой проволоке. Разобравшись с фазой, можно, медленно поворачивая ручку ЛАТРа подать напряжение на нихромовую проволоку. При этом нужно учесть, что проволока нагревается постепенно, в течение нескольких секунд.

Внимание! Категорически запрещается прикасаться к проволоке рукой для проверки степени ее нагрева, когда на нее подано питающее напряжение! Температура проволоки очень высокая и можно получить ожог!

Когда проволока нагреется до чуть заметного свечения, можно приступать к резке пенопласта на станке.

Схема с использованием ЛАТР и понижающего трансформатора

Если величина тока, потребляемого нихромовой проволоки будет больше, чем может обеспечить ЛАТР, то придется дополнительно после него включить понижающий трансформатор по, ниже приведенной электрической схеме.

Как видите, в отличие от предыдущей схемы, к выходу ЛАТРа подключена сетевая обмотка силового трансформатора, нихромовая спираль подсоединена к вторичной выходной обмотке трансформатора. В этой схеме, благодаря развязывающему понижающему трансформатору, нихромовая спираль гальванически не связана с электрической сетью и поэтому безопасна для эксплуатации. В дополнение появилась возможность более плавной регулировки выходного напряжения и следовательно более точной установки температуры резки пенопласта на станке.

Мощность трансформатора и напряжение на его вторичной обмотке берется на основании расчетов, выполненных по выше приведенной методике. Например, для предложенной конструкции станка для резки пенопласта, при диаметре нихромовой проволоки 0,8 мм и длине 50 см, источником электропитания послужил ЛАТР с выходным током 2 А с включенным после него понижающим трансформатором мощностью 150 Вт с напряжением на вторичной обмотке 12 В.

Схема с использованием понижающего трансформатора с отводами вторичной обмотки

Для электропитания нихромовой спирали резака для пенопласта можно применить трансформатор с отводами во вторичной обмотке. Это самый простой, надежный и безопасный вариант, особенно если станок для резки пенопласта будет использоваться регулярно. Ведь при резке пенопласта на приспособлении регулировать температуру нагрева нихромовой проволоки не нужно. Температура подбирается один раз при настройке станка. Поэтому подобрав нужное напряжение, провода от выводов нихромовой проволоки припаиваются к выводам вторичной обмотки трансформатора навсегда.

Несмотря на простоту и надежность этой схемы, стандартных готовых трансформаторов с отводами, да еще и на нужное напряжение нет. Придется найти подходящий трансформатор по напряжению и току на вторичной обмотке и отмотать лишние витки. Можно разобрать трансформатор и отмотав часть вторичной обмотки, намотать ее заново, но уже с отводами. Но эта работа требует знаний и опыта.

Схема с использованием понижающего трансформатора и токоограничивающего конденсатора

Установить стабильный выходной ток с вторичной обмотки трансформатора можно с помощью обыкновенных конденсаторов, включенных в первичную обмотку трансформатора.

Конденсатор должен быть рассчитан на напряжение не менее 300 В и иметь емкость, в зависимости от типа трансформатора и тока потребления нихромовой спиралью, порядка 50 мкФ. На таком принципе стабилизации тока на вторичной обмотке мной разработана Схема зарядного устройства для автомобильных аккумуляторов. Трансформатор должен быть соответствующей мощности и иметь 10% запас по напряжению.

Схема с использованием понижающего трансформатора и тиристорного регулятора мощности

Еще одна, несколько необычная схема регулятора температуры нагрева нихромовой проволоки, с помощью тиристора. Она подобна регулировке с помощью ЛАТРа с трансформатором, но малогабаритная. Классическая схема тиристорного регулятора для этой схемы не подходит, так как искажает форму синусоидального тока.

Поэтому необходима специальная схема тиристорного регулятора, выдающая на выходе синусоидальный сигнал и рассчитанная на работу с индуктивной нагрузкой.

Возможно включение тиристорного регулятора также после вторичной обмотки трансформатора. В данном случае при выборе схемы регулятора следует учесть, что он должен быть рассчитан на ток, который необходим для разогрева нихромовой проволоки.

Схема с использованием любых электроприборов

Если ни одна из выше приведенных электрических схем разогрева нихромовой проволоки для приспособления резки пенопласта не может быть реализована, то предлагаю нестандартную схему ее разогрева.

При подключении любого электроприбора, он потребляет из электросети ток. Величина тока напрямую зависит от мощности электроприбора. Чем больше мощность, тем больше будет течь по проводам ток. Сопротивление куска нихромовой проволоки станка для резки пенопласта чуть больше сопротивления медных проводов и, следовательно, включение станка в разрыв одного из проводов электроприбора на работе его не скажется, а нихромовая проволока будет нагреваться. Этим и можно воспользоваться.

При использовании подключения станка для резки пенопласта по этой схеме, обязательно нужно проследить, чтобы нихромовой провод не был подключен непосредственно к фазному проводу электросети. Физически подключение лучше всего выполнить с помощью переходника, наподобие того, который описан для измерения силы тока потребления.

Подходят для работы в схеме электроприборы непрерывного действия, например обогреватель, пылесос. Оценить, какой ток потребляют электроприборы можно по таблице на странице сайта «Выбор сечения провода кабеля для электропроводки».

Если не известны электрические параметры нихромовой проволоки, то нужно сначала попробовать подключить маломощный электроприбор, например электрическую лампочку 200 Вт (потечет ток около 1 А), далее обогреватель на 1 кВт (4,5 А), и так увеличивать мощность подключаемых приборов, пока нихромовая проволока резака не нагреется до нужной температуры. Электроприборы можно подключать и параллельно.

К недостаткам последней схемы подключения нихромовой спирали следует отнести необходимость определения фазы для правильного подключения и низкий КПД (коэффициент полезного действия), киловатты электроэнергии будут расходоваться бесполезно.

Николай 07.05.2014

Здравствуйте, уважаемый Александр Николаевич!

Меня интересует вопрос резки пенополистирола. Пересмотрев гору информации, остановился на Вашем сайте. У Вас собрана, пожалуй, самая полная и исчерпывающая информация по интересующему меня вопросу.

Хотел бы обратиться к Вам со своим вопросом. Возможно ли использование в качестве источника питания вместо ЛАТРа или понижающего трансформатора, автомобильного зарядного устройства (с регулятором зарядного тока) заводского изготовления?

Заранее благодарю за уделенное мне время! Спасибо за объёмный, информативный сайт! С уважением Николай!

Александр

Уважаемый Николай! Спасибо за добрые слова.

Технически вполне возможно. Зарядное устройство если у него имеется регулятор тока испортить, подключая нихромовую проволоку невозможно. Но тут могут возникнуть трудности. Если зарядное устройство имеет автоматику, то оно может просто не заработать, считая, что аккумулятор не подключен.

Нужно просто попробовать, предварительно установив в ЗУ минимальный ток заряда и подключить к его выходным клеммам требуемой длины и диаметра нихромовую нить. Включить ЗУ и понемногу увеличивать ток пока нить не разогреется до нужной температуры.

Если нить будет разогреваться, но температура не достигнет требуемой, значит, мощности ЗУ не хватает, либо недостаточной величины ток или не хватает напряжения. В случае если не хватает напряжения то, можно либо укоротить длину нити, если это возможно или взять нихром большего диаметра.

Алексей 14.02.2015

Здравствуйте, Александр Николаевич!

Прочитал довольно содержательную и полезную статью по изготовлению станка для резки пенопласта, очень благодарен Вам за предоставленную информацию!

У меня возник вопрос, как рассчитать параметры источника электропитания для нагрева сразу 2-х струн проволоки (для резки пенопласта сразу на несколько заданных размеров), проволока толщиной 1 мм и длина каждой струны 1,5 м и можно ли использовать для такого подключения (2-х струн одновременно) предложенную Вами схему подключения с использованием ЛАТРа и понижающего трансформатора?

Спасибо, с уважением Алексей!

Александр

Здравствуйте Алексей! Я рад, что статьи сайта приносят пользу людям. Спасибо за добрые слова.

Резать сразу двумя струнами можно используя один ЛАТР и один понижающий трансформатор. Нихромовую проволоку лучше не разрезать на две части, а сделать петлю, так ток будет меньше и контактов всего два. То есть нихромовая проволока закрепляется на стойке с пружиной, далее идет над столом на высоте первого реза, на противоположной стороне закрепляется на одной стойке на такой же высоте. Рядом можно установить вторую стойку, чтобы закрепить струну при повороте на следующей высоте. Далее струна возвращается в исходное место, и крепиться через пружину за еще одну стойку. Таким образом, общая длина струны составит 3 м.

По оценочному расчету для нагрева нихромовой проволоки диаметром 1 мм, длиной 3 м, понадобиться мощность 750 Вт (напряжение около 56 В и ток 13 А). При параллельном соединении двух отрезков по 1,5 м ток нужен будет 26 А при напряжении 28 В. Трансформатор понадобиться мощностью, как Вы уже поняли 750 Вт. ЛАТР понадобится на ток не менее 3 А.

Виктор 04.02.2021

Здравствуйте, Александр Николаевич!

Вопрос по станку для резки пенопласта и иже с ним. Могу ли я в качестве ЛАТРа использовать сварочный аппарат инверторного типа. Есть несколько видео в ЮТубе, где народ его применяет. Однако они устанавливают ток 40 А имея проволоку диаметром 0,9-1,0 мм.

У меня будет использоваться нихромовая проволока (диаметр прошу вас подсказать) длиной порядка 1,2 метра (для резки пенопласта шириной 1 метр).

Заранее благодарен за ответ и совет.

С уважением, Виктор.

Александр

Здравствуйте, Виктор!

Сварочный аппарат инверторного типа прекрасно обеспечит нагрев нихромовой нити для резки пенопласта. Но он не должен иметь функцию защиты от короткого замыкания AntiStik, или иметься возможность ее отключения, так как будет срабатывать защита и ток не потечет.

Диаметр проволоки нужно брать 0,9-1,0 мм, и если в инверторе нет возможности регулировать величину тока плавно, то придется, нагрев нити регулировать, подбирая ее длину.

Поэтому лучше всего взять инвертор без функции AntiStik и с возможностью плавной регулировки величины тока, например, сварочный аппарат инвертор РЕСАНТА САИ-160К.

Резка пенопласта своими руками. Станок для резки пенопласта

Пенопласт – это недорогой материал, из которого умельцы делают самые разные изделия. Он очень популярен не только из-за дешевизны, но и из-за простоты обработки. Не все знают, что пенопласт совсем не обязательно резать обычным ножом. В таком случае он будет очень сильно крошиться и сделать ровный срез будет просто невозможно.

Но этот материал очень хорошо плавится, причем от относительно невысокой температуры. Именно поэтому наиболее удобным способом работы с пенопластом является его резка с помощью специальных резаков, которые основываются на высокой температуре. Но резка пенопласта своими руками возможна и другими способами, которые мы обязательно рассмотрим.

Что такое пенопласт и для чего он используется

Листы пенопласта

Пенопласт белый материал, который почти полностью состоит из воздуха. Его используют для упаковки техники, продуктов питания, как теплоизоляционный и звукоизоляционный материал, как основу для изготовления предметов быта, логотипов и многих других вещей. Один из главных плюсов пенопласта – его дешевизна. Многие покупают его для того, чтобы сделать какое-то изделие из данного материала и выгодно продать его. Но даже простому человеку пенопласт будет очень полезен, ведь из него можно сделать очень много вещей для дома. Главное – уметь правильно работать с материалом, а также выбрать его для конкретных целей.

Какой материал выбрать для резки

Прежде, чем начать работать с материалом, нам нужно узнать, какой бывает пенопласт, какой его вид лучше всего использовать для резки в домашних условиях.

Полистирольный беспрессованный

Это самый обычный и привычный каждому пенопласт, который знаком нам по упаковкам от техники. Материал представляет собой множество небольших белых шариков, которые плотно скреплены между собой, но могут рассоединиться от механического воздействия. Именно он очень широко распространён и чаще всего используется при изготовлении изделий в домашних условиях.

Полистирольный прессованный

Это подобный вид пенопласта, который просто дополнительно прессуется. Из-за этого он имеет гораздо более плотную структуру, его сложнее раскрошить, но и стоит такой материал гораздо дороже, чем его не прессованный аналог. Из-за высокой цены полистирольный прессованный пенопласт не получил большого распространения, но для некоторых изделий его однозначно можно использовать, так как его структура достаточно гладкая.

Полистирольный прессованный пенопласт

Поливинилхлоридный пенопласт

Самый редкий и неиспользуемый вид этого материала, который обладает одним интересным свойством – способность самостоятельно затухать при возгорании. Он не выделяет опасных веществ, но если все-таки загорается, то дым от него очень опасен и может угрожать здоровью.

Цены на пенопласт

Пенопласт

Как резать пенопласт без специального оборудования

Первый распространенный вопрос – что делать, если нужно отрезать пенопласт, но сооружать специальный резак слишком сложно, дорого и бесполезно. Выход есть, даже несколько.

Способы резки пенопласта

Ножовка по дереву

Большие зубья ножовки позволяют цепляться за гранулы пенопласта и довольно эффективно его резать. Для реализации такого способа не нужно самостоятельно ничего дорабатывать, достаточно лишь приобрести или взять уже готовую ножовку по дереву. Точно также резку можно осуществлять и с помощью лобзика, в этом случае важно будет подобрать нужную пилку для него.

Пила по дереву

Но этот способ не получил большого распространения, так как при его использовании пенопласт в любом случае будет крошиться, а идеально ровного среза добиться не удастся. Также при неаккуратном использовании инструмента, плита может треснуть и вся работа пойдёт насмарку. Поэтому практически всегда для резки такого капризного материала используют следующие способы.

Резка материала с помощью горячего инструмента

Для раскроя листа пенопласта можно использовать самый обычный нож, если предварительно его подготовить к этой процедуре:

1. Нужно удостовериться, что длина ножа с запасом больше толщины листа, который должен будет резаться.
2. Далее нужно разметить линии на листе, по которым он должен будет отрезаться.
3. Следующим шагом будет нагревание ножа с помощью газовой плиты или специальной газовой горелки. Раскалённым ножом нужно осторожно провести по намеченной линии, пенопласт начнет плавиться и резаться четко по линии.

Важно учитывать, что добиться идеально ровного среза таким методом не получится, а также он подходит только для резки небольших кусков материала. Дело в том, что ровной линии не дадут добиться даже немного трясущиеся руки, а постоянно остывающий нож не даст сделать аккуратный и длинный разрез.

Но если ваша цель – отрезать небольшой кусок, то раскаленный нож позволит сделать это очень быстро и без лишних затрат средств и времени. Обратите внимание, что нож после резки ни в коем случае нельзя использовать на кухне или в быту, так как в пенопласт содержаться токсичные вещества.

Нож

Простой резак из паяльника

Если вам нужно сделать достаточно много заготовок из пенопласта, а делать слишком сложный резак не хочется, то можно воспользоваться его простым аналогом, который работает на базе обычного паяльника.

Важно выбрать не слишком мощный паяльник, так как его температура избыточна для обычной резки листа. Если мощность будет слишком большая, то пенопласт будет сильно дымить, коптить, плохо резаться.

Следующим этапом будет подбор и установка насадки на кончик паяльника, так как стандартный наконечник никак не предназначен для этих целей. Нам нужно найти или самостоятельно изготовить длинный и плоский наконечник, который будет похож на небольшое лезвие ножа, но менее острое. Хорошо для изготовления такого предмета подойдет медная проволока, сложенная в несколько раз. Другой вариант – просто достать наконечник паяльника и придать ему нужный вид.

Далее наконечник плотно закрепляется на кончике паяльника и можно приступать к резке.

Паяльник вставляется в розетку, нагревается и режет пенопласт по похожему принципу с раскалённым ножом. Основной плюс такого способа – нет необходимости постоянно подогревать нож, резка может идти непрерывно.

Резак из паяльника

Специальный резак для резки пенопласта

Если вы хотите на регулярной основе делать изделия из пенопласта, причем так, чтобы они получались действительно ровно и хорошо, то придется сделать специальный станок для резки, который позволит вам делать все это.

Цены на специальный резак для пенопласта

Резак для пенопласта

В интернете можно найти множество вариантов этой конструкции, которые отличаются размером, внешним видом, но суть у них одна. Мы разберем одну из самых популярных и простых конструкций, которая хорошо зарекомендовала себя.

Таблица 1. Основные способы резки пенопласта:

Пошаговая инструкция по изготовлению резака

Для начала нужно определиться с инструментами и материалами, которые понадобятся нам для создания резака. Список обязательных материалов включает в себя:

1. Лист ДСП или другое плотное основание, размером приблизительно 600 на 400 миллиметров. Размер можно менять, он будет зависеть от размера листов, с которыми вы собираетесь работать.
2. Ровная деревянная рейка, длиной около метра.
3. Материал для ножек: 4 пробки от пластиковых бутылок, кусок рейки или другого материала.
4. Нихромовая проволока, диаметром приблизительно 0.4 миллиметра. Нужно около половины метра, но лучше купить с запасом.
5. Пружина на растяжение. Именно на растяжение, а не на сжатие. Такую пружину можно найти далеко не везде.
6. 10-15 шурупов.
7. Провода, крокодилы для их крепления.
8. Блоки питания от компьютера и кабель для него.

Теперь перейдем к инструментам, которые понадобятся нам для изготовления и сборки конструкции. К ним относятся:

1. Дрель или шуруповерт;
2. Лобзик или ножовка по дереву;
3. Отвертка;
4. Плоскогубцы;
5. Сверло под диаметр шурупа.

Цены на популярные модели дрелей

Дрель

Видео- Как сделать станок для резки пенопласта своими руками

Где взять нихромовую проволоку

Мотки нихромовой проволоки

Нихромовая проволока – неотъемлемая часть резака, но не все знают что это, а главное – где ее взять. Нихромовая проволока отличается от обычной своей прочностью и очень высокой температурой плавления. Именно поэтому ее удобнее всего использовать для создания резака для пенопласта.

Такую проволоку используют в утюгах, кипятильниках и некоторых других нагревательных приборах. Кроме того, ее можно купить в магазинах электроники, на рынках.

Цены на нихромовую проволоку

Нихромовая проволока

Блок питания, его подключение и настройка

Наш резак будет работать от обычного компьютерного блока питания, который есть практически у каждого, но если его не нашлось, то его можно купить в любом компьютерном магазине, стоит он недорого.

Шнур питания нужно вставить в розетку и включить устройство. Но блок питания не включится из-за особенностей его работы. Для того чтобы он включился нужно:

1. Найти самый большой разъем, который предназначен для материнской платы.
2. Приготовить небольшой кусочек обычной проволоки или найти шпильку.
3. Найти там зеленый провод, он будет один.
4. Теперь с помощью шпильки нужно замкнуть зеленый провод с одним из черных проводов, причем неважно каким.

После этих нехитрых манипуляций блок питания заработает.

Компьютерный блок питания

Осталось только получить каким-то образом нужное нам напряжение, используя блок питания. Для этого нужно найти разъём Molex, который представляет собой разъём с четырьмя отверстиями, к которым идут провода разных цветов.

В отверстия с желтым и черным проводом необходимо подключить провода проводка, которые и будут питать весь резак. На этом все манипуляции с блоком питания окончены, можно переходить к построению самого резака.

Выбор длины проволоки

Прежде чем начать изготовление самого станка для резки пенопласта, нужно рассчитать длину нихромовой проволоки, которой будет достаточно для нормальной резки материала. Для этого нужно:

1. Взять длинную рейку, прикрутить к ней с двух сторон по шурупу.
2. На один из шурупов необходимо прикрепить пружину на растяжение, которая также будет использоваться нами в дальнейшем.
3. Натянуть нихромовую проволоку на максимально возможную длину. Один ее конец будет присоединен через пружину.
4. Теперь нужно подсоединить один провод от блока питания на самый конец проволоки, который не имеет пружины.
5. Второй провод закреплять плотно не нужно, его мы будем перемещать. В зависимости от положения провода будет увеличиваться температура проволоки. Чем два конца ближе – тем она горячее. Таким образом, нужно найти положение, при котором температура проволоки будет достаточной для резки пенопласта. Обратите внимание, что если расположить провода слишком близко, то пенопласт будет подгорать, что негативно скажется на конечном качестве изделия.

Далее нужно замерить расстояние между проводами и запомнить его. Именно столько проволоки будет использоваться для резки пенопласта.

Теперь всю конструкцию нужно разобрать и приступить к изготовлению основной части резака.

Подбор длины проволоки

Основание

Первым делом нужно взять доску для основания и прикрутить к ней 4 ножки, подготовленные заранее. Проще всего для этого взять 4 пробки от пластиковых бутылок и закрепить их на обратной стороне доски с помощью обычных шурупов. Важно, чтобы шурупы не вышли с обратной стороны доски. Это может случиться, если подобрать слишком длинный крепеж.

Далее нужно найти самую ровную сторону основания и прикрепить туда конструкцию, к которой будет прикручиваться проволока.

ДСП для основания резака

Крепление для проволоки

Крепление для проволоки в нашей конструкции представляет собой два скрученных куска рейки, которые плотно прикреплены к основанию. Важно собрать все так, чтобы образовался угол в 90 градусов и ничего не шаталось.

Первым делом нужно скрепить две рейки между собой. Длина первой должна равняться длине проволоки, которая подходит для резки. Длина второй рейки будет выражать расстояние от края резака до проволоки. Его необходимо подбирать исходя из размера заготовки, которую вы собираетесь обрабатывать.

Теперь получившийся угол из реек нужно прикрутить к основанию, используя уголки. Важно сделать это так, что конструкция не шаталась.

Теперь в основании нужно просверлить сквозное отверстие там, куда будет уходить леска. Для этого к центру рейки нужно прикрутить шуруп, а на него привязать нитку. Когда нитка опустится, нужно поставить точку в месте, с которым она соприкасается. Здесь и нужно сверлить.

С обратной стороны основания, рядом с отверстием, нужно прикрутить небольшой шуруп. Он должен находиться как можно ближе к отверстию.

Установка проволоки

Крепление проволоки

Теперь нужно приступить к креплению проволоки. Первым делом нужно закрепить пружину на шуруп, который находится на рейке. К концу пружины приматывается нихромовая проволока, причем пружину нужно растянуть примерно наполовину.

Другой конец проволоки нужно плотно намотать на шуруп, который был прикручен с обратной стороны основания. Проволока должна быть хорошо натянута, а пружина не должна находиться в исходном положении. Нихромовая проволока может быть довольно неровной из-за того, что очень охотно принимает форму, которую ей придали. Чтобы сделать ее максимально ровной, ее нужно натянуть и поводить по ней кусочком дерева до тех пор, пока визуально она не станет гладкой. Вряд ли получится сделать проволоку идеальной, но незначительные неровности не будут сильно мешать резке.

Последним этапом будет настройка резака. Дело в том, что прикрученная рейка не создает прямой угол с основанием резака. Чтобы исправить это, нужно взять угольник и приложить его к рейке. Теперь с помощью шуруповерта или отвёртки нужно немного прокрутить шуруп до того момента, пока не образуется ровный угол.

На этом процесс создания самодельного резака для пенопласта закончен. Остается только подключить питание.

Натяжение проволоки через пружину

Подключение питания

Чтобы резак начал работать, к нему необходимо подключить питание от блока, который мы делали в предыдущих шагах. Для удобства крепления можно купить специальные крокодильчики, которые помогут закрепить провод за пару движений. Если крокодильчиков нет, то провод можно просто примотать в нужных местах.

Видео- Станок для резки пенопласта своими руками

Первый конец провода нужно подключить с обратной стороны основания, к шурупу, который мы туда прикрутили. Второй конец нужно разместить на самой нихромовой проволоки, под пружиной. Если немного опустить провод, то температура увеличиться и резак будет мощнее.

Если нужен полноценный регулятор мощности, то вот краткая инструкция, как его сделать:

1. Нужно взять кусок нихромовой проволоки, который остался и намотать его на обычную шариковую ручку так, чтобы получилось что-то похожее на пружину.
2. На концах пружины нужно выгнуть крючки.
3. Теперь в произвольном месте на раме резака нужно вкрутить два шурупа на расстоянии примерно равном длине получившейся пружины. Проволоку необходимо закрепить на этих шурупах.
4. Далее нужно соединить конец пружины с началом нихромовой проволоки самого резака.
5. Первый провод от блока питания нужно подключить к тому же шурупу, который находится под основанием, а второй провод нужно закрепить на одном из витков проволоки. В зависимости от выбранного витка будет меняться сопротивление в цепи, а значит и мощность нашего прибора.

Регулятор мощности

Процесс резки пенопласта

Для того чтобы резать пенопласт, нужно:

1. Включить блок питания.
2. Сделать качественную разметку на листе пенопласта, чтобы было видно, где должна быть линия среза.
3. Взять металлическую линейку и приложить ее к линии среза. Без линейки будет очень тяжело производить резку.
4. Вырезание сложных геометрических фигур на таком станке тоже возможно, но для этого обязательно нужно потренироваться на простых изделиях.

Направляющая доска

Для того чтобы простые изделия и фигуры резать было проще, можно прикрутить к основанию резака любую ровную доску и использовать ее как направляющую. Для этого нужно:

1. Найти ровную доску и положить ее на основание пенопластового резака.
2. В одном конце доски просверлить сквозное отверстие. На другом конце нужно сделать прорезь, в которой должен свободно ходить шуруп.
3. Теперь остается только выставить нужный размер и прикрутить оба шурупа к самому резаку. Таким образом, доска будет служить направляющей, к которой нужно прижимать заготовку. С ее помощью можно вырезать изделия с идеально ровным краем.

Процесс резки материала

Опасность резки в домашних условиях

Помните, что при горении, а значит и при резке с помощью нашего станка, может выделять высокотоксичные вещества. Эти вещества могут навредить человеку, поэтому обязательно нужно соблюдать технику безопасности, чтобы не навредить себе.

Техника безопасности при самостоятельной резке

1. Работать обязательно в хорошо проветриваемом помещении, желательно большом.
2. Нельзя дышать парами или дымом, которые исходят от пенопласта, желательно работать в маске или респираторе.
3. Нельзя ставить руки близко к раскаленной проволоке.

Резак для пенопласта – это очень полезное в быту приспособление, которое не трудно изготовить своими руками. С ним вы сможете сделать много интересных вещей, которые обязательно пригодятся вам и вашим близким.

Станок для резки пенопласта своими руками

Упорядоченность и однородность структуры полистиролов высокой плотности делает тяжелые сорта пенопласта идеальным материалом для изготовления всевозможных моделей, поделок, элементов дизайна. Иногда нужно просто разрезать лист пенопласта в продольном направлении, что вручную сделать, оказывается, не так просто. Если предстоит располовинить с десяток толстых плит, существенно упростить задачу можно, сделав станок для резки пенопласта своими руками. На строительство такого аппарата уйдет максимум несколько часов, но зато резку пенопласта можно выполнять в неограниченном количестве.

Как сделать станок для резки пенопласта

Обработка пенопластовых блоков или листов возможна двумя способами:

• Механической резкой с помощью вращающейся высокооборотной фрезы;
• Термической обработкой, чаще всего с помощью раскаленной нихромовой проволоки.

Совет! При любом способе резки пенопласта образуется большое количество пенопластовой пыли или продуктов термического разложения пенополистиролов при контакте с раскаленной поверхностью, поэтому нужно будет сделать отбор пыли пылесосом или мощным вытяжным вентилятором.

Любые другие способы резки, например, острозаточенным ножом, расплавлением спиртоацетоновыми смесями или лазерным лучом, оказываются либо непроизводительными, либо малоэффективными. Мало того, если требуется разрезать лист вдоль плоскости другим способом, кроме как станком с проволокой, сделать это с надлежащим уровнем качества практически невозможно.

Практические схемы станков для резки пенопласта

Благодаря очень низкой теплопроводности и небольшой температуре плавления пенопласт довольно легко можно резать даже не раскалённой, а просто разогретой до температуры плавления металлической режущей кромкой или проволокой. Поэтому приведенная ниже схема станка не представляет особой опасности для окружающей среды и человека, но работать на нем следует с осторожностью, из-за риска получить ожог.

Станок для резки пенопласта нихромом

Конструктивно аппарат для резки пенопласта состоит из четырех основных деталей:

1. Станины с опорами для натяжения проволоки;
2. Блока питания;
3. Нихромовой проволоки с системой натяжения.

Наилучшим материалом для изготовления станины станка будет толстая фанера и планки из стеклотекстолита или гетинакса. Устройство станка приведено ниже.

Для удобства работы станина изготавливается из листа фанеры шириной не менее 60 см. На краях рабочей плоскости станка на стеклотекстолитовых опорах крепятся две резьбовые шпильки высотой 150 мм.

С обратной стороны фанерного основания к одной из шпилек подключается первый контакт от блока питания.

Совет! В качестве блока питания лучше всего использовать обычный ЛАТР.

Пенопласт можно резать металлическим ножом, разогретым до 270-300^оС. Чтобы обеспечить хорошую скорость резки, нихромовую нить необходимо разогревать до 500^оС. Реальные условия и температуру резки на станке придется подбирать регулировкой ЛАТРом рабочего напряжения.

В качестве рабочего инструмента используется нихромовая проволока 0,7-1 мм. Ее закрепляют на стойках-шпильках станка с помощью натяжной пружины, при этом второй контакт необходимо закрепить, как на фото, к «уху» проволоки. Если медную жилу просто прикрутить к пружине или шпильке станка, то в процессе работы ток разогреет пружинную сталь, и через определенный промежуток времени система натяжения выйдет из строя.

Оптимальным решением для крепления нихромовой нитки будет использование керамических фаянсовых бочонков, применяемых для навесного монтажа электропроводки. В этом случае раскаленная нить не передает часть тепла на стальные стойки, соответственно, не образуются холодные зоны проволоки в местах крепления.

Для резки нихромом потребуется ток силой не менее 10А, для провода диаметром в 0,7 мм и длиной 60 см рабочее напряжение составит 18-20В, проволоку толщиной в 1мм нужно подключать к 12В. При запуске станка необходимо ЛАТРом установить 50% рабочее напряжение и плавно поднимать его поворотом рукоятки на блоке питания. Как только цвет нихромовой проволоки станет приобретать темно-малиновый цвет, можно приступать к резке.

Если крепления нихромовой нитки сделать скользящими, то можно выполнить резку пенопласта под углом, как на фото.

После резки поверхность пенопласта далека от идеала и напоминает шероховатую необработанную обрезную доску. Такие плиты легко приклеиваются монтажной пеной или битумной мастикой к кирпичу, бетону или даже к металлу.

Станок для механической резки пенопласта

Более интересным проектом является аппарат для фигурной резки пенопласта. Учитывая небольшое усилие, необходимое для резки мягкого пенопласта, можно сделать станок для резки пенопласта с чпу из покупных деталей. Ориентировочная стоимость приобретенных компонентов составляет 650 долл.

Основу станка составляет корпус, собранный из фанерной плиты, толщиной 15 мм. Для изготовления корпуса основные детали распечатываются на принтере и переводятся с бумаги на фанерную основу. Детали станка можно выфрезеровать или вырезать обычным электролобзиком.

После резки деталей корпус собирается по приведенной ниже схеме. Все детали склеиваются последовательно с помощью полиуретанового клея и соединяются креплениями болт-гайка М8. Верхний люнет и рабочий стол станка дополнительно укрепляется с помощью алюминиевых уголков.

Станок обеспечивает резку в трех направлениях, поэтому используется система ременных приводов от трех шаговых двигателей. Управление двигателями осуществляется с помощью программируемого контроллера и ноутбука. Для направляющих реек используются стальные, хромированные или никелированные трубки, диаметром 12 мм. Пластиковые или алюминиевые направляющие не подходят, идеальным материалом являются латунные трубки.

В качестве рабочего исполнительного инструмента используется ручной гравер или высокооборотный двигатель постоянного тока, мощностью не менее 40 Вт. Из-за мягкой поверхности для резки пенопласта нужно использовать рабочий инструмент, рассчитанный на высокую скорость вращения. Для резки пенопласта можно использовать хромкобальтовые дисковые и концевые фрезы с рабочими оборотами 7-8 тыс. Для чистовой шлифовки модели скорость вращения должна достигать не менее 15 тыс. об/мин.

С помощью станка можно выполнять фигурную резку и гравировку самых сложных криволинейных узоров, делать надписи и резать детали к всевозможным декоративным покрытиям. Скорость резки пенопласта при ширине шва в 4 мм и глубине резки 15 мм составляет 30 см/мин.

Станок может использоваться как для фрезеровки и резки пенопластовых блоков, так и фанеры, брусков из мягких пород древесины, липы, тополя, березы, осины. Качество поверхности и производительность определяются мощностью двигателя, в среднем на доводку вырезанной «в черновую» модели уходит 60-90 минут.

Заключение

Кроме перечисленных вариантов, для резки пенопласта нередко используют ленточные станки для распиловки пиломатериалов. Ширина реза составляет всего 1 мм, что сопоставимо с параметрами резки на самодельном терморезаке. Ширина пенопластовой плиты, которую можно разрезать на таком станке, достигает 40-50 см, скорость резки 10 см/с.

Как сделать станок для резки пенопласта своими руками

Доброго времени суток, уважаемые самоделкины!
В этой статье Даня Крастер, автор канала SuperCrastan покажет, как изготовить станок для резки пенопласта.

Перед тем как перейти к теме литья, Даня хочет показать Вам устройство, которое поможет решить некоторые задачи по изготовлению литьевых форм. В этот раз речь пойдет о станке для резки пенопласта.

Материалы и инструменты.
Кантал 0,6мм 50см
Несколько досочек или кусок ДСП, фанеры, для изготовления столика
Брус — достаточно жесткий для штанги, около метра — полутора
Стальная пластина 50*50*1мм
Тарлеп
Саморезы
Шуруповерт, сверла
Стамеска.

Сложно, на самом деле, назвать этот девайс станком. Даня бы сказал что это приспособление, хотя в целом, это полноценный инструмент.
Итак, для начала потребуется сделать вот такой вот столик.
4 деревяшки, 5 саморезов.

Показывать процесс изготовления оного Даня не будет по причине унылости, он покажет сборку собственно станочка. Под столиком у него будет минимум заморочек.
Вкручивает саморез, на который будет крепиться талреп. Талреп — это приспособление, которым натягивают трос.

Далее прикручивает к уголку брусок, назовет его мачтой.

К мачте на саморез сажает перекладину.

И усиливает это дело еще одним уголком из бруска.

В итоге должна получиться вот такая вот «виселица».

Угловой линейкой с упором отмечает место, куда должна уходить нить накаливания.

В принципе, если стол ровный, можно это сделать отвесом.
Помечает место Х, которое затем рассверливает сверлом на 6 миллиметров.

Далее, на заранее подготовленной металлической пластинке, толщиной 1 миллиметр, отмечает центр.

И сверлит миллиметровым сверлом.

Пластина нужна для того, чтобы нагретая нить в процессе резки не прожигала дерево и не расшатывалась во все стороны. Отмечает место установки пластины в столик.

Вставлять будет заподлицо, а для этого необходимо выбрать слой фанеры.
Делать это Даня будет с помощью обычной стамески и небольшого молотка.
Прорезав края, начинает выбирать верхний слой.

После того, как пластина уверенно заняла свое положение, и ничего не цепляет, автор будет гвозди гнуть.

А для чего — сейчас поймете. Сгибает гвоздь в тисках, в форме буквы П.

Обрезает лишние куски болторезом.

Далее отмечает получившиеся расстояние между «ножками» с нижней стороны столика.

Эта деталь нужна для того, чтобы опять же нить не жгла дерево, и чтобы талреп мог спокойно крутится.
Высверливает отверстия для скобы с помощью шуруповерта.

Вклеивает гвоздь — скобу на термоклей.

И приклеивает пластину.

Для пущего качества, усаживает ее молотком.

Далее, особо не парясь над креплением нити, наполовину вкручивает саморез с широкой шляпкой. В простонародье клоп.

И наматывает на него кантал 0,6 миллиметров, он же фехраль.

Благо, с распространением вейп-шопов, этот материал теперь супер доступен. Клопа можно поджать немного.

Протягивает нить накаливания через отверстие.

Наматывает кантал на талреп, а другую сторону тарлепа крепит к саморезу.

Талреп крутит в ту сторону, в которую он затягивается.

Отлично натянулось, прямо как струна.

Включает питание. У Дани под рукой завалялся зарядник для авто аккумуляторов, поэтому его и будет пользовать.

12 Вольт, 4 Ампера, 40 сантиметров 0,6 кантала. Как то так получилось.

Можно, конечно, взять кантал меньшего диаметра, чтобы уменьшить ток. Но автор решил, что так будет в самый раз. И, о чудо, проволока режет пенопласт как масло!

По поводу температуры автор ничего сказать не может, измерить было нечем. Но нагрева явно хватает для резки не очень плотной упаковки от холодильника.
Также можно резать тонкие пластики, Даня что-то совсем упустил момент. Рез получается ровный и сильно края не пережаривает.
Фишка такого станка в том, что при желании, можно нарезать много одинаковых кусочков, реечек, кубиков, вырезать шайбы.

А при определенных скиллах — даже конус. Потом все эти фишки сыграют роль литьевых форм.

Спасибо Дане Крастеру за подробную инструкцию по изготовлению полезности для творчества!
Всем хороших самоделок!

Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Резка пенопласта в домашних условиях без крошки и покусанных краев + Видео

Тем, кто задумал утеплить квартиру или новопостроенный дом своими руками, обязательно следует ознакомиться со способами, которыми осуществляется резка пенопласта в домашних условиях, ведь это один из самых популярных и доступных способов изоляции.

Особенности процесса резания пенопласта

Пенопласт – это вспененный материал и по большей части состоит из воздуха, поэтому он очень легкий и с ним просто работать. Однако не стоит думать, что никаких проблем не возникает, ведь кроме всего пенопласт и довольно хрупкий материл. Поэтому если воспользоваться электрической болгаркой, то на ровные края надеяться не стоит, к тому же все помещение и площадка будет усыпана раскрошенным пенопластом.

Каким бы острым ни был нож, материал все равно будет крошиться. Безусловно, это незначительный дефект и листы будут пригодны к использованию, а вот уборка превратится в хлопотное мероприятие. Из такого положения есть выход, вы можете воспользоваться термоножом. При этом края материала оплавляются и он не крошится. Но вот незадача, стоит такое приспособление очень много, но в принципе можно нагреть и обыкновенный нож. Однако в этом случае надо быть весьма аккуратным, чтобы не получить ожога, да и работа существенно затянется.

Способы разрезания листов

Для этой цели можно воспользоваться различным режущим инструментом, например, болгаркой, только тогда следует использовать самый тонкий диск. Очень часто строители пользуются и простым острым ножом. Иногда советуют брать и ножовку с очень мелкими зубьями, но последний метод весьма сомнительный. Кроме того, в магазинах продают специальные термоножи, предназначенные для работ с пенопластом.

Термонож нагревается до 600 °С всего за 10 секунд. Однако этот инструмент довольно дорогостоящий, поэтому далеко не всегда есть смысл покупать его.

Выходом же из положения во многих случаях станет приспособление для резки листов пенопласта, сделанное самостоятельно. Вероятно, оно несколько громоздкое, зато при наличии необходимых компонентов абсолютно бесплатное и всегда доступное. А если вам придется заниматься масштабной работой, например, у вас впереди утепление огромного дома, который вы возвели для своей большой семьи, то вопрос, как удобно разрезать пенопласт, да еще много и быстро, не всплывет на протяжении всего мероприятия, насколько бы оно ни затянулось.

Для того чтобы собрать резак для пенопласта, понадобится столешница, по паре пружин, винтов М4 и стоек длиной в 28 мм, а также нихромовая нить, которая и будет выступать в качестве режущего инструмента. Сначала делаем в основании два отверстия, запрессовываем в них стойки, а у основания шляпки винта пропиливаем небольшую канавку, благодаря которой нить будет надежно фиксироваться в заданном положении.

Когда все собрано, крепим к винтам струну, но так как она может провисать во время нагревания, следует соединять ее через пружины, тогда нить будет всегда находиться в натянутом положении. Источник же питания подсоединяется к такому приспособлению посредством обыкновенных скруток. Так можно сделать самодельный и очень эффективный резак для пенопласта, при этом затратив минимум сил, времени и денег.

Пробуем разрезать пенопласт самостоятельно

Теперь немного поговорим о различных технологиях, методах и, конечно же, приведем подробную инструкцию, что и как делать.

Как самостоятельно разрезать пенопласт — пошаговая схема

Шаг 1: Подготовительные работы

Неважно, каким именно инструментом вы собираетесь пользоваться – ножом, нихромовой нитью либо же иными режущими приспособлениями, все равно начинать необходимо с разметки. Так что берем линейку, угольник, рулетку, карандаш и наносим на поверхности листа отметки, затем соединяем их в линии. В общем, рисуем контуры будущего разреза.

Шаг 2: Непосредственно резка

Здесь уже все зависит от выбранного способа и, естественно, инструмента. Итак, если нет желания возиться с разными установками, то вполне можно воспользоваться простым строительным ножом, главное, чтобы он был хорошо заточен. В этом случае прикладываем к отмеченной линии линейку, зажимаем ее и делаем рез ножом. Но только не переусердствуйте, разрез должен быть неглубоким, тогда лист не будет крошиться. Затем переворачиваем панель и с другой стороны делаем аналогичный надрез. Все движения производятся «от себя». После этого просто ломаем лист в нужном месте.

Есть и еще способы, как можно порезать пенопласт. Например, с использованием нихромовой нити. В этом случае на нее подается небольшой ток, который способен раскалить струну до нужной температуры, и резка аккуратно производится по заданному контуру. Безусловно, качество реза в этом случае получится значительно лучше, однако немного придется потрудиться, чтобы сделать станок. Поэтому данный метод не всегда оправдывается, если вам необходимо обработать всего несколько листов, просто нет смысла тратить время на конструирование приспособления. Как видим, нельзя дать однозначного ответа, чем же лучше резать пенопласт, все зависит от объемов и навыков.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

ЧПУ станок для резки пенопласта

Есть такой раздел ЧПУ станков как пенорезки. На нашем сайте уже публиковались материалы о подобных станках, это подвесная ЧПУ пенорезка.

А сегодня я хочу опубликовать небольшой обзор о самодельном ЧПУ станке для резки пенопласта струной.

Особенностью пенорезок являет то, что при работе они не встречают сопротивление материала, а значит можно делать конструкцию достаточно легкой, без тяжелой столешницы, а в случае изготовления больших деталей, так же ставить ходовые винты с большим шагом.

Пенорезка, о которой я хочу рассказать, изготовлена из алюминиевых профилей.

Делается четыре одинаковых оси, на них устанавливаются шаговые двигатели. На ходовой винт крепиться гайка и площадка. Ходовая часть достаточно проста в изготовлении, вы можете посмотреть статьи Простой самодельный станок ЧПУ и Механика ЧПУ станка, где я останавливался на этих деталях подробнее.

Можно применить и гибкую передачу в этом типе станков.

С обратной стороны осей используется текстолитовая площадка для крепления направляющих, которые служат одновременно и конструкцией осей. на них закреплен второй конец ходовой оси.

В рабочем состоянии вертикальные оси крепятся к горизонтальным, а те, в свою очередь, фиксируются или на куске фанеры шурупами или прямо на столе с помощью струбцин.

Как видите — в ЧПУ станке для резки пенопласта нет ничего сложного. Это самая простоя конструкция из всех разновидностей ЧПУ станков.

Резка пенопласта производиться с помощью нагретой электрическим током нихромовой проволоки. Можно использовать спираль для электроплиток, которую продают в хозяйственных магазинах. Необходимо только учитывать, что при нагреве нихром расширяется и крепить режущую нихромовую нить через пружину. Можно использовать и подвесной лук, как в статье Подвесная ЧПУ пенорезка.

Удачи в изготовлении ЧПУ станков своими руками!

Самодельный ЧПУ станок

станок для резки пенопласта, пенополистирола за 30 минут из того, что есть в гараже

станок для резки пенопласта, пенополистирола за 30 минут.
Сделать станок быстрее, чем резать вручную.

Появилась задача нарезать пенопласт полосками по 6 см по всему периметру дома.
Решил, что сделать станок будет быстрее чем ножовкой резать.
Да и ровнее будет.
Для этого понадобится:

-Основа. Я взял дверку от мебели(мне нужно узкие полоски). Вы можете взять и лист ОСБ если нужно резать в ширину.

-нихромовая проволока

-2 болта

-Шайбы 4шт

-гайки 3шт

-зарядное для автомобильного аккумулятора(любое с регулировкой тока)

Всё что нужно на фото

берем дверку от мебели(стенка в зале)

все зависит от задачи. Мне не было необходимости резать весь лист вдоль. Если такая необходимость есть, тогда берем основу побольше.

Сверлим отверстия по двум углам и закрепляем болты гайтами.

нихромовую проволоку можно взять от старой печки или старого утюга или на хозяйственном рынке продается ремкомплект для утюга в виде спирали из нихрома.

У меня был моток нихромовой проволоки в керамических изоляторах. Много лет пролежала в гараже.

один конец закрепляем через шайбу просто на скрутку.

на второй конец закрепляем через шайбу и пружину

пружину берем любую не жесткую какую найдете.

Лучше если витки пружины будут тонкими, чтобы хорошо заходила в витки резьбы болта.

Тогда удобно переставлять размер реза

Там где шайба ходит по болту болгаркой затачиваем внутреннее отверстие шайбы с одной стороны.

Чтобы тоже заходила в канавку резьбы.

будет удобно переставлять высоту реза и не будет сбиваться размер.

Иначе придется придумывать как закреплять на какой-то зажим.

Всё!!!

Теперь подключаем к зарядному устройству автомобильного аккумулятора и ставим 2 — 3 Ампера

Полярность +- разницы нет.

Ток будет небольшой. крепкого зажима не нужно. Достаточно просто набросить провода.

Как определить нужное количество ампер?

Все зависит от длины проволоки и её диаметра.

У всех будет по разному.

Правило такое нагреваться должна не до красна. Иначе быстро перегорит.

Но около того иначе будет медленно резать.

Все поймете при эксплуатации.

и режем

режем

режем

Arduino Станок для резки пенопласта с ЧПУ

В этом уроке мы узнаем, как построить станок для резки пенопласта с ЧПУ на Arduino. Это типичный DIY-станок с ЧПУ, потому что он сделан из простых и дешевых материалов, имеет некоторые детали, напечатанные на 3D-принтере, и в нем есть Arduino в качестве контроллера.

РЕКОМЕНДУЕТСЯ

Обзор

Вместо битов или лазеров основным инструментом этого станка является токопроводящая проволока или специальный тип проволоки с сопротивлением, которая сильно нагревается, когда через нее протекает ток.Горячая проволока плавит или испаряет пену при прохождении через нее, поэтому мы можем точно и легко получить любую желаемую форму.

Я сказал легко, потому что построить станок с ЧПУ на самом деле не так уж и сложно. Если вы новичок и думаете о создании своего первого станка с ЧПУ своими руками, просто следите за обновлениями, потому что я объясню, как все работает. Я покажу вам весь процесс его создания, начиная с проектирования машины, подключения электронных компонентов, программирования Arduino, а также объясню, как подготовить ваши формы, создать G-коды и управлять машиной с помощью бесплатных программ с открытым исходным кодом.Итак, давайте погрузимся в это.

Arduino Станок для резки пенопласта с ЧПУ 3D Модель

Для начала, вот 3D-модель этой машины. Вы можете скачать и 3D модель ниже.

Вы можете скачать 3D модель ниже.

Файл STEP:

файлов STL для 3D-печати:

Основание выполнено из алюминиевых профилей с Т-образным пазом 20×20 мм. Я выбрал эти профили, потому что они просты в использовании, нам не нужно сверлить какие-либо отверстия или что-то еще при сборке, и, кроме того, они многоразовые, мы можем легко разобрать их и использовать для других проектов.Движение каждой оси достигается за счет использования линейных подшипников, скользящих по гладким стержням 10 мм. Я использовал по два стержня для каждой оси.

Скользящие блоки могут выглядеть немного странно, но они спроектированы таким образом, что их можно легко напечатать на 3D-принтере как единую деталь, имея при этом несколько функций. Так, например, скользящий блок X вмещает два линейных подшипника, он удерживает стержень оси Y, он удерживает шкив для ремня оси Y, а также имеет ручки для крепления ремня оси X.

Для привода ползунов мы используем шаговые двигатели NEMA 17.Используя муфту вала, простой стержень с резьбой, два шкива и два ремня, мы можем одновременно равномерно приводить в движение два скользящих блока на каждой направляющей.

Здесь мы также можем заметить, что у нас есть третий шаговый двигатель, который позволяет машине формировать 2.5D-формы, и мы объясним, как это работает, чуть позже в видео.

В целом, с точки зрения конструкции и жесткости дизайн, вероятно, не так хорош, но я хотел сделать функциональную машину с минимальным количеством деталей и при этом иметь возможность выполнять свою работу.

Для 3D-печати деталей я использовал свой 3D-принтер Creality CR-10, который является действительно хорошим 3D-принтером по разумной цене.

Обратите внимание, что некоторые детали, напечатанные на 3D-принтере, нуждаются в небольшой постобработке или перед использованием следует удалить поддерживающий материал.

В некоторых случаях мне также приходилось использовать рашпиль для удаления лишнего материала, я думаю, из-за плохих настроек поддержки в программном обеспечении для нарезки.

Сборка ЧПУ

В общем, теперь у меня есть все материалы, и я могу приступить к сборке машины.

Вот список всех основных компонентов, используемых в этом станке с ЧПУ. Список компонентов электроники можно найти ниже в разделе принципиальных схем статьи.

• 6x 20×20 мм 500 мм алюминиевый профиль с Т-образным пазом ……. Amazon / Banggood / AliExpress
• 4x 10 мм стержни с линейными направляющими ………………………………… Amazon / Banggood / AliExpress
• Угловые скобы профиля с 6 Т-образными пазами …………………………… Amazon / Banggood / AliExpress
• Гайки 50x M5 для профилей с Т-образным пазом ……………………………… Amazon / Banggood / AliExpress
• 6x Линейные подшипники 10 мм ……………………………………. Amazon / Banggood / AliExpress
• GT2 Ремень + зубчатый шкив + натяжной шкив …………………. Amazon / Banggood / AliExpress + Натяжной ролик
• 2x подшипник 5x16x5 мм ………………………………………… Amazon / Banggood / AliExpress … .. Примечание: в видео я использую подшипник 6 мм, а также резьбовой шток и шкивы GT2. Здесь я предлагаю использовать 5 мм, потому что эти размеры более распространены и их легко найти.Поэтому в файлы загрузки STL я также включил две версии муфт вала и монтажных кронштейнов для обработки этих размеров. Поэтому убедитесь, что вы учитываете это при 3D-печати этих деталей.
• Проставочные гайки ……………………………………………………… .. Amazon / Banggood / AliExpress
• Весенний ассортиментный набор ………………………………………… .. Amazon / Banggood / AliExpress
• Горячий провод ……………………………………………………………. Amazon / AliExpress
• 2 стержня с резьбой по 50 см или любой другой стержень диаметром 6 или 5 мм в зависимости от внутреннего диаметра шкива
• Болты и гайки из местного хозяйственного магазина: M3x30 x8, M4x25 x4, M4x30 x4, M5x10 / 12 x40, M5x15 x8, M5x25 x4, M5x30 x4

Раскрытие информации: это партнерские ссылки. Как партнер Amazon я зарабатываю на соответствующих покупках.

Алюминиевые профили с Т-образным пазом, которые у меня были, были длиной 60 см, поэтому, согласно 3D-модели, я вырезал каждый из них по размеру с помощью ручной пилы по металлу.Затем с помощью угловых кронштейнов собрал несущую раму. Затем я устанавливаю фиксаторы вала для оси X. Видите ли, работать с профилями с Т-образным пазом настолько просто, что нам просто нужны болты M5 и гайки с Т-образным пазом, чтобы прикрепить к ним все, что угодно.

Затем я вставляю стержень вала через зажимы. Пока вставлен наполовину, нам также нужно добавить скользящий блок оси X. Мы просто вставляем в него два подшипника, а затем вставляем их на вал. Теперь мы можем сдвинуть вал на другую сторону и с помощью болта M4 и гайки закрепить вал на месте.Я повторил этот процесс и для другой стороны.

Далее нам нужно установить оси Y. Для этого сначала нам нужно вставить стержни в скользящие блоки оси X, разместить их заподлицо с нижней частью детали и закрепить с помощью гаек и болтов M4. Затем мы можем вставить скользящие блоки оси Y. В этих скользящих блоках используется только один линейный подшипник.

Сверху стержней оси Y нам нужно прикрепить монтажные кронштейны, которые будут соединять два стержня оси Y с профилем с Т-образным пазом наверху.Опять же, мы используем тот же метод для крепления их к стержням. Для крепления профиля с Т-образным пазом к монтажным кронштейнам сначала я добавил к ним 3 болта M5 и гайки с Т-образным пазом. Затем я просто вставил профиль и прикрутил болты.

Итак, у нас есть основная конструкция, и мы можем свободно перемещаться по осям X и Y.

Затем я прикрепляю ножки к базовой раме. Опять же, это так просто сделать, используя профили с Т-образным пазом.Как только ножки закреплены, я вставлю первый шаговый двигатель для оси X. В этом случае я использую распорные гайки диаметром 20 мм, чтобы отодвинуть вал двигателя, чтобы позже можно было разместить ременной шкив рядом с опорой.

Хорошо, теперь у меня есть простой стержень с резьбой 6 мм, который будет приводить в движение два ремня одновременно. Поэтому сначала я обрезал его по размеру, поместил подшипник с внутренним диаметром 6 мм на противоположную ножку шагового двигателя и пропустил через него стержень с резьбой. Затем я вставил гайку для крепления штока к подшипнику и два зубчатых шкива для ремня.

Для соединения резьбового стержня с шаговыми двигателями я напечатал на 3D-принтере муфту вала с отверстием 5 мм на стороне шагового двигателя и отверстием 6 мм на стороне стержня. В муфте вала есть прорези для вставки гаек M3, а затем с помощью болтов M3 или установочных винтов мы можем легко прикрепить ее к валу двигателя и стержню с резьбой. Затем нам нужно расположить шкивы на одной линии с ручками скользящих блоков, а также закрепить их установочными винтами.

На противоположной стороне машины мы можем вставить два натяжных ролика.Для этого я использовал несколько болтов и гаек M5.

Итак, теперь мы готовы установить ремни GT2 для оси X. Сначала я вставил и закрепил ремень на скользящем блоке с помощью стяжки-молнии. Затем я протянул ремень вокруг зубчатого шкива, с другой стороны вокруг натяжного ролика, обрезал его до подходящего размера и снова закрепил его на другой стороне скользящего блока с помощью стяжки.

Я повторил этот процесс и для другой стороны.При закреплении другой стороны мы должны убедиться, что два скользящих блока находятся в одном и том же положении по оси X. Для этого мы можем просто переместить их к концу рельсов, чтобы мы могли затянуть ремень и закрепить его стяжкой-молнией. На этом сдвижной механизм оси X выполнен.

Далее тем же способом соберем механизм оси Y. Для того, чтобы снова закрепить ремень на скользящем блоке, воспользуемся стяжками. Здесь скользящий блок имеет только одну ручку, и для того, чтобы закрепить ремень, сначала я застегнул молнию на одном конце ремня, затем я натянул ремень, чтобы он был достаточно тугим, и с помощью другого стяжного ремня я поймал оба конца ремня.Теперь я могу просто снять предыдущую застежку-молнию и отрезать лишний пояс. Как упоминалось ранее, при закреплении ремня на другой стороне мы должны убедиться, что два скользящих блока находятся в одном и том же положении по оси Y. С этим также сделан механизм оси Y.

Затем я прикреплю еще один профиль с Т-образным пазом поперек оси X. Этот профиль будет служить для крепления к нему 3-го шагового двигателя, а также для размещения на нем кусочков пенопласта. С 3-м шаговым двигателем мы можем сделать 2.5D или фактически трехмерные формы с помощью этой машины, например, шахматная фигура.

Хорошо, теперь нам нужно установить провод сопротивления. Этот провод должен выдерживать высокую температуру, сохраняя при этом равномерную температуру по всей его длине. Обычно это нихромовая проволока или рыболовная проволока из нержавеющей стали, которые на самом деле недороги и их легко достать. Для правильной работы проволоку необходимо натянуть между двумя башнями или скользящими блоками, и вот как я это сделал.Я прикрепил болты M5 к обоим скользящим блокам и добавил к ним небольшие пружины растяжения.

Затем я просто прикрепил провод к пружинам. Я натянул трос настолько, насколько позволяли пружины. Проволоку необходимо натянуть пружинами, потому что, когда она нагревается, она также удлиняется, и поэтому пружины смогут это компенсировать.

Хорошо, теперь мы можем соединить провод сопротивления с электрическими проводами. Мы будем использовать питание постоянного тока, поэтому полярность не имеет значения, просто важно, чтобы через провод проходил ток, чтобы он нагрелся.Здесь убедитесь, что ваш электрический провод достаточно тик, чтобы поддерживать потребление тока от 3 до 5 ампер. В моем случае я использую провод 22-го калибра, но я бы наверняка порекомендовал провод 20- или 18-го калибра.

Сначала я прикрепил электрический провод между двумя гайками, чтобы ток мог проходить через катушку к проводу сопротивления. На самом деле это не сработало, и я покажу вам, почему через минуту. Я пропустил проволоку через ручки скользящего блока, чтобы она оставалась аккуратной и не касалась горячей проволоки.

Далее нам нужно установить концевые упоры станка с ЧПУ или концевые выключатели. Эти концевые микровыключатели имеют 3 соединения: заземление, нормально разомкнутое и нормально замкнутое соединение. Первоначально я подключал их к нормально открытым соединениям, но после con

проводя некоторые тесты, я переключился на нормально закрытое соединение, потому что в этом случае машина работает более стабильно.

Проблема заключается в электрическом шуме, генерируемом во время работы станка с ЧПУ, который ложно запускает переключатели, как будто они нажаты, и приводит к остановке работы станка.

Схема устройства для резки пенопласта с ЧПУ

Arduino

Затем мы можем подключить кабели шаговых двигателей, а затем посмотреть, как подключить все электронные компоненты. Вот принципиальная схема того, как все должно быть подключено.

Конечно, мозгом этого станка с ЧПУ является плата Arduino. Наряду с этим нам также понадобятся Arduino CNC Shield, три шаговых драйвера A4988 и преобразователь постоянного тока в постоянный для управления температурой горячей проволоки.

Вы можете получить компоненты, необходимые для этого проекта, по ссылкам ниже:

Раскрытие информации: это партнерские ссылки.Как партнер Amazon я зарабатываю на соответствующих покупках.

Я напечатал на 3D-принтере подставку для электронных компонентов и прикрепил ее к одной стороне Т-образного паза. Используя сначала болты M3, я прикрепил плату Arduino к подставке, а затем вставил на нее щит с ЧПУ Arduino.

Затем нам нужно выбрать разрешение, при котором драйверы шагового двигателя будут управлять двигателями с помощью некоторых перемычек. В моем случае я выбрал разрешение 16-го шага, добавив по три перемычки к каждому драйверу, чтобы шаговые двигатели имели более плавные движения.

При размещении драйверов убедитесь, что их ориентация правильная, маленький потенциометр может быть индикатором того, что должно быть ориентировано на нижнюю сторону экрана.

Я продолжил закреплять преобразователь постоянного тока на месте. Затем я подключил три шаговых двигателя к плате Arduino с ЧПУ, а два концевых выключателя — к концевым контактам X + и Y +. Для питания машины я буду использовать блок питания 12 В 6 А постоянного тока. Экран Arduino с ЧПУ может работать от 12 до 36 вольт, а также конкретный преобразователь постоянного тока, который я использую, может работать с такими же напряжениями.На входе преобразователя постоянного тока я добавил переключатель, чтобы я мог отдельно включать и выключать горячий провод. На выходе преобразователя постоянного тока я просто подключил два провода с двух концов провода сопротивления. Наконец, мы можем подключить и запитать Arduino через USB-порт, а также запитать плату Arduino с ЧПУ и шаговые двигатели через разъем питания постоянного тока.

Хорошо, теперь пришло время проверить машину, работает ли она должным образом, и я начну с горячей проволоки.Здесь вы видите, что у меня на входе преобразователя постоянного тока 0 В, и как только я включаю переключатель, я получаю 12 В на входе. Затем на выходе преобразователя постоянного тока снова будет ноль вольт, но, когда мы начнем поворачивать потенциометр, мы можем отрегулировать выходное напряжение от 0 до 12 В, чтобы ток протекал через горячий провод и преждевременно его температуру.

Лучший способ проверить, какое напряжение следует установить на выходе преобразователя постоянного тока, — это попытаться прорезать кусок пенопласта.Горячая проволока должна проходить сквозь пену без особого сопротивления и изгиба.

Однако после первоначального тестирования вы можете увидеть, что случилось с моей горячей проволокой. Он расширился из-за тепла, и пружины, которые должны были это компенсировать, не работали.

На самом деле пружины потеряли работоспособность из-за перегрева, потому что при такой конфигурации через них тоже протекал ток.

Итак, я заменил старые пружины на новые, а теперь обошел пружины, подключив электрические провода непосредственно к проводу сопротивления с помощью каких-то зажимов типа «крокодил».

Программное обеспечение для станков с ЧПУ Arduino

Хорошо, теперь пришло время дать жизнь этому станку и превратить его в настоящий станок с ЧПУ.

Для этого сначала нам нужно загрузить прошивку в Arduino, которая управляет движением машины. Самым популярным выбором для DIY-станков с ЧПУ является прошивка GRBL.

Это открытый исходный код, и мы можем скачать его с GitHub.com. После того, как мы загрузим его в виде zip-файла, мы можем извлечь его, скопировать папку «grbl» и вставить в каталог библиотеки Arduino.Затем мы можем открыть IDE Arduino и в меню «Файл»> «Примеры»> «grbl» выбрать пример grblUpload. Теперь нам нужно выбрать плату Arduino, которую мы используем, Arduino UNO, и выбрать COM-порт, к которому подключен наш Arduino, и, наконец, загрузить этот эскиз в Arduino. После загрузки теперь Arduino знает, как читать G-коды и как управлять машиной в соответствии с ними.

Далее нам нужен какой-то интерфейс или контроллер, который будет связываться и сообщать Arduino, что делать.Опять же, я выбираю для этой цели программу с открытым исходным кодом — Universal G-Code Sender.

Я скачал версию платформы 2.0. Чтобы запустить программу, нам нужно распаковать zip-файл, перейти в папку «bin» и открыть любой из исполняемых файлов ugsplatfrom. На самом деле это программа JAVA, поэтому для запуска этой программы сначала необходимо установить среду выполнения JAVA. Мы также можем бесплатно скачать его с официального сайта.

Итак, как только мы сначала откроем программу Universal G-Code Sender, нам нужно запустить мастер установки, чтобы настроить машину.

Здесь нам нужно просто выбрать правильный порт и подключить программу к Arduino. Как только соединение установлено, мы можем проверить направление движения двигателей, нажимая кнопки. При необходимости мы можем изменить направление. Я выбрал положительные движения, чтобы перейти из исходного положения, когда концевые выключатели расположены в другие стороны.

Далее нам нужно откалибровать шаги двигателей, чтобы добиться правильных и точных движений. Поскольку мы выбрали разрешение 16 ^и шагов на драйверах, а двигатели имеют 200 физических шагов, это означает, что потребуется 3200 шагов, чтобы двигатель совершил полное движение на 360 градусов.Теперь, в зависимости от типа трансмиссии или, в данном случае, размера шкивов, нам нужно рассчитать количество шагов, необходимых двигателю, чтобы машина переместилась на 1 мм. Значение по умолчанию здесь установлено на 250 шагов на мм. Итак, как только мы нажмем одну из этих кнопок перемещения, двигатель сделает 250 шагов.

На самом деле, используя линейку, мы измеряем фактическое движение машины и вводим это число в программу. В соответствии с этим программа рассчитает и сообщит нам, что значение, которое мы должны изменить и обновить параметр шаги / мм.В моем случае это 83 шага / мм. Что касается оси Z, я установил ее на 400 шагов / мм, или это означает, что значение 1 мм для оси Z сделает поворот на 45 градусов.

Далее нам нужно проверить, правильно ли работают концевые выключатели. В зависимости от того, подключили ли мы их NO или NC, мы также можем инвертировать их здесь. Как я уже сказал, у меня NC-соединение работало лучше. В любом случае, здесь мы должны заметить, что нам нужно выключить концевой выключатель оси Z, поскольку у нас его нет в нашей машине. Если мы не выключим его, мы не сможем поставить машину домой.Для этого нам нужно перейти в папку grbl в библиотеке Arduino и отредактировать файл config.h.

Здесь нам нужно найти линии цикла наведения и прокомментировать установку по умолчанию для 3-х осевого станка с ЧПУ и раскомментировать настройку для 2-х осевых станков. Теперь нам нужно сохранить файл и повторно загрузить пример grblUpload в Arduino. Обратите внимание, что вам, вероятно, следует перезапустить программы снова, чтобы все работало правильно.

Хорошо, теперь мы можем попытаться вернуть машину в исходное положение с помощью кнопки «Попробовать возврат в исходное положение».При нажатии машина должна начать движение к концевому выключателю X, а после нажатия она начнет движение по оси Y. При необходимости мы можем изменить направления концевых выключателей. В конце мастера настройки мы можем установить мягкие ограничения, которые фактически ограничивают максимальное расстояние, которое машина может пройти в каждом направлении. В моем случае это 45×45 см.

Итак, теперь программа готова к работе. Перед каждым использованием вы всегда должны возвращать машину в исходное положение, и тогда вы сможете делать все, что захотите.Во-первых, я бы посоветовал поиграть и протестировать Jog-контроллер или вручную переместить машину. Кроме того, на этом этапе вы должны попытаться отрезать несколько кусочков пенопласта, чтобы определить, какая скорость подачи или скорость движения будут наиболее подходящими для вас.

Итак, вам следует поэкспериментировать как с температурой горячей проволоки, так и со скоростью подачи, чтобы выяснить, что даст вам наиболее чистые и точные разрезы на кусках пенопласта.

Создание G-кода для станка с ЧПУ

И наконец, в этом видео мы расскажем, как подготовить чертежи, чтобы станок с ЧПУ мог делать из них формы.Для этого нам понадобится программа для векторной графики, и я снова выбрал программу с открытым исходным кодом, а именно Inkscape. Вы можете бесплатно скачать его с официального сайта.

Я покажу вам два примера, как подготовить G-код для станка с ЧПУ Arduino с помощью Inkscape. Итак, сначала мы должны установить размер страницы в соответствии с размером нашей рабочей области, а это 45×45 см. Для первого примера я скачал изображение логотипа Arduino и импортировал его в программу. Используя функцию Trace Bitmap, нам нужно преобразовать изображение в векторный формат.

Теперь, чтобы иметь возможность вырезать эту форму горячей проволокой, нам нужно сделать форму непрерывной траекторией. Это связано с тем, что горячая проволока всегда присутствует в рабочей зоне, ее нельзя поднять, например, немного или выключить в случае лазера, перемещаясь от одной буквы или формы к другим. Поэтому, используя простые квадраты, я соединил все отдельные части вместе. Мы делаем это, выбирая части, а затем используем функцию Union. С другой стороны, внутренние замкнутые контуры должны быть открыты, и мы делаем это с помощью функции Difference.

Итак, когда у нас есть готовый рисунок, мы можем использовать расширение Gcodetools для генерации G-кода. Во-первых, нам нужно создать точки ориентации.

Затем мы можем масштабировать нашу модель до желаемого размера. Затем нам нужно перейти в библиотеку инструментов и с ее помощью определить инструмент, который мы используем для станка с ЧПУ Arduino. Мы можем выбрать цилиндр, так как проволока, очевидно, имеет цилиндрическую форму. Здесь мы можем изменить такие параметры, как диаметр инструмента, я установил его на 1 мм, а также скорость подачи.Остальные параметры на данный момент не важны. Наконец, теперь мы можем сгенерировать G-код для этой формы, используя функцию Path to Gcode.

G-код — это просто набор инструкций, которые GRBL или Arduino могут понять и в соответствии с ними управлять шаговыми двигателями. Итак, теперь мы можем открыть Gcode в программе-отправителе Univeral G-code и через окно Visualizer мы можем увидеть тот путь, по которому должна пройти машина.

Однако мы можем заметить здесь желтые линии, которые представляют собой пустое путешествие или движение по воздуху в случае использования бита или лазера.Как я упоминал ранее, в этом случае горячая проволока не может перемещаться по этим путям, потому что проволока прорежет материал и испортит форму. Здесь мы действительно можем заметить, что у нас нет единого пути для всей формы, потому что мы забыли открыть закрытые области внутри логотипа. Итак, мы можем просто вернуться к чертежу, сделать эти закрытые области открытыми, а затем снова сгенерировать G-код.

Еще одна вещь, которую стоит упомянуть, это хорошая идея выбрать свою собственную начальную точку, дважды щелкнув фигуру, выбрав узел и выбрав «Разорвать путь в выбранном узле».Теперь, если мы откроем новый G-код, мы увидим, что путь начинается от более позднего A, проходит через всю фигуру и заканчивается обратно на букву A.

Для крепления частей пенопласта к станку с ЧПУ я сделал эти простые держатели с болтами M3, которые проникают в пену и удерживают ее на месте.

Хорошо, теперь я покажу вам еще один пример того, как создать трехмерную форму. Мы сделаем квадратную форму столба, которую нужно разрезать с четырех сторон под углом 90 градусов друг от друга.

Я получил форму столба с помощью метода Trace Bitmap, показанного ранее. Теперь мы можем нарисовать простой прямоугольник размером с столб, и мы вычтем столб из прямоугольника. Мы удалим одну из сторон, так как нам нужна только одна профильная траектория столба. Итак, это фактический путь, который должен пройти станок с ЧПУ, и после каждого прохода нам нужно повернуть шаговый двигатель 3 ^rd на 90 градусов.

Чтобы сделать это при создании точек ориентации, нам нужно установить глубину Z на -8 мм.Затем в параметрах инструмента нам нужно установить шаг глубины на значение 2 мм. Теперь, после генерации G-кода, мы можем открыть его в отправителе G-кода и увидеть, что машина сделает 4 прохода по одному и тому же пути с разницей в глубине 2 мм. В случае фрезерного станка с ЧПУ это будет означать, что каждый раз долото будет становиться на 2 мм глубже для резки материала, но здесь, как показано ранее, мы устанавливаем ось Z на поворот на 45 градусов на каждый миллиметр или на 90 градусов для хода шагового двигателя Z на 2 мм. .

В любом случае, здесь нам также нужно немного изменить G-код.По умолчанию сгенерированный G-код после каждого прохода перемещает ось Z на значение 1 мм, что в случае фрезерного станка с ЧПУ означает, что он поднимает бит, когда требуется пустой ход.

На самом деле, мы могли бы оставить G-код без изменений, но он будет делать ненужные движения оси Z или вращать пену без причины. Следовательно, после каждой итерации кода нам просто нужно изменить значения оси Z, чтобы они оставались на том же месте, не возвращаясь к значению 1 мм.

Для установки пенопласта для создания трехмерной формы мы используем эту платформу, которая содержит несколько болтов M3, которые вставляются в пенопласт и удерживают его, пока он формируется.

Перед запуском G-кода нам нужно вручную поднести горячую проволоку к куску пенопласта. Расстояние от центра до горячей проволоки должно быть таким, как мы хотим, чтобы наша форма была тиковой. Или, если нам нужен точный размер, как на чертеже, нам нужно измерить расстояние от начала координат до центра формы на чертеже.

Затем нам нужно нажать кнопку Reset Zero на контроллере, чтобы сообщить программе, что она должна начинаться отсюда, а не из исходного положения.И все, теперь нам просто нужно нажать кнопку Play, и станок с ЧПУ Arduino создаст трехмерную форму.

Вы можете скачать файлы G-кода и файлы Inkscape для всех примеров здесь:

Так что это почти все для этого руководства. Я надеюсь, что объяснение было достаточно ясным, и вы сможете создать свой собственный станок с ЧПУ. Не стесняйтесь задавать любой вопрос в разделе комментариев ниже и проверьте мою коллекцию проектов Arduino.

Легко режьте пену с помощью этих самодельных насадок для резки пенопласта с закрытыми порами

На Foam Factory мы предоставляем широкий спектр услуг по резке пенопласта, от разрезов с компьютерным управлением, выполненных мощным потоком воды, до разрезов ручной работы, выполненных нашей командой с многолетним опытом.Однако не для каждого проекта требуется точность оборудования или годы отточенного мастерства. Для более простых работ резка своими руками — это не только экономичный вариант, но и быстрее и проще. В этом посте мы расскажем, как резать пену с закрытыми порами в домашних условиях и получить результаты заводского качества.

Пенопласт с закрытыми порами уникален с ячеистой структурой, которая заставляет многие материалы вести себя как ткань в тонких листах или как резина в более толстых частях. По этим причинам существуют разные методы резки в зависимости от типа пены и толщины материала.

Начало работы

Прежде чем приступить к рассмотрению различных методов резки пенопласта, мы хотим обратиться к материалам, которые вам понадобятся. В отличие от пенопласта с открытыми порами, материалы с закрытыми порами следует резать прямым лезвием без зазубрин, например, канцелярским или ремесленным ножом. Эти ножи работают особенно хорошо, потому что их лезвия одноразовые и их легко заменить, если они затупились. Ножницы также можно использовать для неформальных проектов, но их следует использовать только для определенных типов и толщин пенопласта.Также разумно иметь направляющую линейку. Наконец, всегда работайте на поверхности, которая не будет повреждена в результате резки.

Неопрен, сшитый полиэтилен, спортивная резина и полиэтиленовый рулон

Неопрен — это вспененный каучук, сшитый полиэтилен (XLPE) немного более «пластичен», полиэтиленовый рулон — тонкий, гибкий материал, похожий на XLPE, а спортивная резина — губчатая, но может быть самым мягким или самым твердым материалом среди этих четырех материалов. виды в зависимости от рецептуры.Несмотря на эти различия, физические структуры этих материалов остаются достаточно похожими, чтобы подходить к ним одинаково, когда дело доходит до резки в домашних условиях.

Ножницами

Тонкие листы пенопласта, подобные этому рулону полиэтилена, можно разрезать острыми ножницами

При работе с неопреном, спортивной резиной, сшитым полиэтиленом или полиэтиленовым рулоном первое, что вам нужно учитывать, — это толщина материала. Если вы работаете с листами материала толщиной 1/8 дюйма или меньше, вы можете обрезать их острыми ножницами.Ножницы рекомендуются только для небольших развлекательных проектов, таких как поделки, потому что они могут оставлять неровные края на порезах, где вам нужно открывать и закрывать лезвия более одного раза. Если вы делаете фигурки для игрушек для ванны или отрезаете крошечные кусочки листа для изготовления открыток, ножницы — быстрый и эффективный метод. Полиэтиленовый рулон — самый легкий материал из этих четырех для резки ножницами из-за его гибкости.

Метод однопроходной резки

Для проектов, которые связаны с материалами толщиной более 1/8 дюйма и требуют точности, вам может потребоваться прямое лезвие.Вам нужно будет снова рассмотреть толщину, на этот раз с учетом , как вы должны резать.

Если вы режете пенопласт одного из этих типов на лист размером 1/2 дюйма или меньше, вам следует использовать метод одинарного прохода, при котором вы делаете один постоянный ход ножа, который полностью проходит через материал, который вы режете. Использование однопроходного метода обеспечивает самые чистые края, поскольку лезвие проходит только один раз. Однако на пенопласте толщиной более 1/2 дюйма трудно обеспечить плавное перемещение лезвия через материал, что приведет к неровному резу.Если вы используете однопроходный метод на тонком листе пенопласта, убедитесь, что ваше лезвие острое, так как тупые ножи могут зацепиться, когда вы попадете в самое сердце материала.

Чтобы сделать резку за один проход, убедитесь, что поролон закреплен там, где вы начнете резку, чтобы материал не сморщился под давлением. Лучший способ избежать этого — расположить линейку вдоль линии реза и оказывать давление во время реза. Вводите пену с внешнего края и не прекращайте резку, как только вы начнете делать самые гладкие внешние края.

Метод многопроходной резки

Более толстые материалы, такие как этот полиэтилен, следует резать несколькими движениями ножа

Для пенопласта с закрытыми ячейками толщиной более 1/2 дюйма становится трудно провести лезвие через материал за один проход. Это может привести к заеданию или необходимости заставлять лезвие усиливать лезвие вместо того, чтобы позволить его остроте прорезать материал.

Чтобы отрезать более толстый кусок пенопласта, хорошо справится метод многопроходной резки.Наличие плоской прямой кромки, которая проходит по всей длине разреза, является наиболее важным аспектом этой стратегии резки, так как вам нужно будет следовать линии, когда вы делаете несколько разрезов через пену, и не хотите, чтобы материал смещался.

После того, как линия реза определена и линейка на месте, начните резку так же, как при однопроходном методе. Однако вместо того, чтобы протыкать лезвие насквозь пену, прорежьте пену только на 1/8 — 1/4 дюйма; ровно достаточной глубины, чтобы лезвие двигалось без усилия.Также очень важно, чтобы вы выполняли каждый неглубокий надрез по всей длине пенопласта. Делайте полные проходы через лист вдоль линейки, с каждым проходом прорезая все глубже. Продолжайте эти неглубокие надрезы вдоль прямого края, пока не пройдете сквозь лист.

Полиэтилен:

Один из наиболее часто используемых пенопластов с закрытыми порами, полиэтилен, имеет широкий диапазон плотностей, который влияет на размер ячеек, твердость и гибкость материала.При самой низкой плотности он имеет непостоянную пузырьковую ячеистую структуру, что может повлиять на чистоту режущей кромки. По этой причине мы не рекомендуем использовать ножницы при резке полиэтилена. Следуйте инструкциям для однопроходной резки листов толщиной более 1/2 дюйма, а для более толстых кусков пенополиэтилена используйте метод многократной резки.

ПРИМЕЧАНИЕ. Эти инструкции по резке не включают пенополистирол (EPS), который наиболее эффективно режется специальными кусачками для горячей проволоки.

Теги: Пена с закрытыми порами, Пена для резки, Пена для рукоделия, Спортивная резина, Полиэтилен

Опубликовано в сообщении блога

Легко режьте пену с помощью этих самодельных насадок для резки пенопласта с открытыми ячейками

На Foam Factory мы предлагаем широкий спектр услуг по резке пенопласта, от больших партий в десятки тысяч до невероятно точных, контролируемых компьютером разрезов, выполненных струей воды.005 дюймов в диаметре. Для работ, требующих индивидуального подхода, в нашей команде также есть десятилетия квалифицированного опыта ручной резки. Если вам нужна точность в вашем заказе или тысячи идентичных деталей, услуги по резке по индивидуальному заказу The Foam Factory превзойдут ваши ожидания.

Зубчатые лезвия аккуратно режут пену, когда вы не торопитесь

Однако каждый проект не требует такого уровня детализации, который предлагают машины с компьютерным программированием. Для многих обычных задач требуется всего лишь пара прямых надрезов на небольшом куске поролона.Для подобных работ резка пены дома — это не только доступный вариант, но и на удивление простой. В этом посте мы быстро и просто расскажем, как резать пену с открытыми порами в домашних условиях и получить результат заводского качества.

–

Как и большинство других новинок, пена для резки может показаться непосвященной пугающей. Меньше всего кому-то хочется случайно испортить новенькую поролоновую вставку или наматрасник. Хотя это и понятно, такое сопротивление на самом деле необоснованно, поскольку на самом деле ситуация такова, что резать пену невероятно легко.

Нарезанный хлеб — подходящая аналогия, так как нарезка хлеба — отличный способ подумать о нарезке пены. Благодаря схожей фактуре процессы резки практически идентичны. А когда у вас есть ориентир для фактического уровня сложности, вырезание пенопласта для проекта становится намного менее проблематичным. На самом деле, количество навыков, необходимых для резки пенопласта, незначительно, если у вас есть несколько основных инструментов, о которых мы поговорим позже.

Главный приоритет при подготовке к резке пенопласта — это ровная режущая поверхность, которая не будет повреждена.Это так же важно для безопасности, как и для облегчения работы над проектом. Вы не хотите, чтобы поверхность была неустойчивой или неровной, иначе вы можете порезаться по ошибке или, что еще хуже, порезаться. Вы также хотите, чтобы он был достаточно большим, чтобы удерживать всю часть поролона, так как вы не хотите, чтобы он соскальзывал или «тянул», когда вы делаете надрезы. Что-нибудь столь же простое, как сплющенный картон на полу гаража, — лучшее решение, чем небольшой верстак, на котором свисает ваша пена.

Таким образом, хотя наличие подходящего рабочего места является жизненно важным для безопасности, наличие правильных режущих инструментов — это то, что даст вам самые чистые и прямые разрезы.Есть только два типа ножей, которыми вы можете разрезать пену; оба должны быть как можно более острыми, но ни у одного из них не должно быть плоского прямого лезвия.

Вариант первый — зубчатый нож для резьбы / хлеба. Как упоминалось ранее, резка пены по сути такая же, как нарезка хлеба, поэтому имеет смысл использовать такой же нож. Используя зубчатое лезвие, делайте плавные и нежные режущие движения взад-вперед через пену. Позвольте режущему движению и остроте лезвия работать через пену, не прикладывая давления.Начните с края пенопласта и медленно режьте под углом 45 градусов зубчатым лезвием, чтобы получить идеально ровный край, о котором вы, вероятно, не думали, это возможно в домашних условиях.

Всегда используйте линейку для разметки линий отреза

Другой стиль огранки может немного удивить некоторых людей, но он прекрасно работает. Электрический нож для разделки индейки дает вам даже больше контроля, чем традиционное лезвие, и похож на уменьшенную версию пилы, используемой для профессиональной резки фигур.Так же, как при резке стандартным ножом, дайте лезвию пропилить пену, а не проталкивать ее под давлением. Единственный недостаток электрического ножа по сравнению с традиционным ножом, он есть не в каждом доме и немного дороже.

Помимо используемых ножей и режущей поверхности, есть еще пара вещей, которые вам нужно помнить, чтобы иметь возможность резать пену на профессиональном уровне. Первое, что нужно иметь в виду, это то, что никогда не следует сжимать пену, пытаясь быстро разрезать.Это приводит к неравномерному давлению, которое при отпускании превращается в волнистый, зазубренный край. Медленная резка из полностью вспененного материала занимает всего пару минут дольше и определенно стоит прямых краев, которые вы в конечном итоге получите.

Другой пункт включает резку, когда вы следуете начерченным линиям. Если вы разместили направляющие для резки на пенопласте, всегда следите за тем, чтобы вырезать за пределами линий. Во-первых, потому что небольшой перерез сожмется в футляр и будет выглядеть полным, а во-вторых, подрез — это ошибка, которую нельзя исправить.Перерезание означает, что при необходимости вы всегда можете обрезать еще немного. Это особенно важно для чего-то вроде поролонового карниза, как для того, чтобы оставить немного места для ошибки, так и потому, что небольшое дополнительное прижатие материала к другой части молдинга даст вам идеальный край или шов.

Как видите, резать пену не так сложно, как вы могли подумать. Если для проекта, который вы рассматриваете, не требуется степень точности, которую предлагают услуги индивидуальной резки от The Foam Factory, придерживайтесь этих рекомендаций по резке, и у вас будет великолепно выглядящий проект и несколько дополнительных долларов в вашем кармане.

Теги: Cut Foam, DIY, DIY Foam, Пенные вставки, Пена с открытыми ячейками

Опубликовано в сообщении блога

Создайте свой собственный резак для пенопласта с ЧПУ

После распечатки, склейки и ручной резки около 20 самолетов Flite Test я решил, что должен быть способ получше.

Я много лет интересовался созданием собственного станка с ЧПУ, но стоимость всегда была препятствием для входа. Все изменилось после того, как я приобрел 3D-принтер.Я нашел эту действительно классную машину на Thingiverse под названием Mostly Printed CNC (MPCNC). Дизайнер Райан разработал жесткую конструкцию, в которой используются недорогие компоненты, такие как электропроводка, подшипники для роликовых коньков и электроника для 3D-принтера. У него есть версия для трубопровода 3/4 дюйма, трубопровода 25 мм и трубки из нержавеющей стали диаметром 1 дюйм.

Распечатайте детали

Если у вас нет доступа к 3D-принтеру, Райан продает эти детали за 195 долларов.

Следуйте инструкциям на https: // www.vicious1.com/assembly/, и вы получите что-то вроде этого.

Добавьте некоторые инструменты

Эта машина может использовать множество различных головок инструментов, таких как Dremels, фрезерные станки, шпиндели, резаки для винила, волочильные ножи, экструдеры, лазеры и т. Д. Поищите в Thingiverse MPCNC, и вы найдете крепления для них. Но лучшая вещь для пенопласта — это резак для игл, которым djk4linux поделился с нами в своей ветке форума Cutting-foam-sheet-with-a-Needle! Эта длинноходовая резьба видела множество разновидностей фрезы.Моя текущая версия выглядит так:

Сборка иглореза

Распечатанные детали: рама / крепление, маховик и крепление иглы. Их можно найти по адресу https://www.thingiverse.com/thing:2429886. Моя версия настроена на бесщеточный мотор 2212. Маховик устанавливается как опора.

«Игла» представляет собой музыкальную проволоку длиной 0,032 дюйма. Она вставляется через конец держателя в ступицу. На конце ступицы имеется изгиб на 90 градусов, и она плотно втягивается в канавку в центр.Затем держатель прижимается к внешнему диаметру 10 мм. подшипник от радиоуправляемой машины. Этот подшипник навинчивается на маховик в первом смещенном от центра отверстии. По желанию вы можете согнуть проволоку петлю и обернуть ее прямо вокруг подшипника. Мы так и поступали, но каждый раз, когда у меня ломалась игла, это происходило на изгибе чуть ниже подшипника. Я не сломал иглу с тех пор, как начал пользоваться пластиковым держателем.

После установки подшипника / иглодержателя необходимо сбалансировать маховик, используя винты и гайки в предусмотренных отверстиях с внешней стороны маховика.djk4linux предоставил более подробную процедуру балансировки в потоке.

Я питаю свой ESC от того же источника питания ATX, который питает Arduino / Ramps 1.4, управляющий машиной. У меня есть серво-тестер, подключенный к ESC, чтобы контролировать скорость двигателя.

Направляющая игла

Я использовал иглы для надувания спортивных мячей в качестве направляющих. Они работают хорошо, но изнашиваются через несколько часов использования. В настоящее время я использую наконечники для сварки MIG 0,035 дюйма. Вы можете найти их в разделе сварочных материалов в магазине оранжевого или синего цвета.В деревянном блоке 3/4 дюйма просверлено отверстие 5/64 дюйма. Внизу отверстие увеличено до глубины 5/32 дюйма, достаточной для ввинчивания в наконечник MIG. Я добавил к этому несколько алюминиевых охлаждающих ребер, но они на самом деле не нужны, если вы не собираетесь пытаться резать на более высокой скорости.

После того, как направляющая установлена, обрежьте проволоку так, чтобы, когда маховик находится в крайнем верхнем положении, проволока была заподлицо с нижней частью направляющей. Используйте напильник или камень, чтобы придать наконечнику конус.Острие долота работает, но пропил в одном направлении будет шире, чем в другом.

Удерживайте пенопласт

Я использовал кусок синей изоляционной пены для станины / мусорной плиты моей машины. После того, как он был закреплен, я установил свой небольшой маршрутизатор и с помощью фрезы 1/2 дюйма фрезеровал основание на уровне станка. Затем вы можете поместить пенопласт на станине краешком вниз и закрепить по краям с помощью Т Этот метод работает нормально, но требует много времени, и иногда надрезы могут происходить сквозь надрезы.

После FliteFest 2016 я добавил вакуумный прижим. Я просто вырезал каналы шириной 1/4 дюйма и глубиной 1/2 дюйма каждые 2 дюйма поперек кровати и приклеил распылением лист пенопласта с отверстиями 1/4 дюйма в сетке 2 дюйма. Отверстие в правом нижнем углу идет

Получить файлы

Процесс преобразования планов PDF в GCODE не прост, но в основном конвертировать PDF в файл .dxf ( большинство из нас использует Inkscape), импортируйте файл.dxf в программу CAM (Eslcam отлично работает и стоит недорого) и определите свои разрезы, затем сохраните на SD-карту для загрузки в MPCNC. Джейсон Хайтсман полностью задокументировал этот процесс в видео на YouTube.

Cut Your Planes

Установите скорость иглы, чтобы получить 10 ходов на мм хода. Хорошая скорость для начала — это ход 600 мм / мин и 6000 об / мин на фрезе. Вот пример разреза при этих настройках

Вы можете видеть, что это чистый квадратный разрез.

Стоимость

PLA на запчасти ~ 30 $

Электроника 3D-принтера $ 35

Шаговые двигатели $ 55

Ремень ГРМ Gt2 $ 9

Подшипники $ 40

0003

0003

0003 Аппаратное обеспечение

от scrap

Двигатель и ESC ~ 25 долларов

Кабелепровод 8 долларов

Провод из мусорного ведра (провод динамика)

Итого: 257 долларов

В качестве альтернативы, если вы не хотите покупать собственные запчасти, Райан продает комплект запчастей по цене от 252 долларов плюс 195 долларов за печатные детали.

Заключение

За небольшие деньги и большие затраты времени вы можете построить свой собственный резак для пенопласта с ЧПУ. На подготовку набора планов вырезания уходит около получаса и около 15 минут на каждый лист, чтобы их вырезать. Я меньше боюсь летать, зная, что могу просто срезать еще одну.

Горячие ножи и инструменты для резки пены Нож для горячей резки пены

Горячие ножи

Будь то пенопласт высокой плотности или пенополистирол, наши горячие ножи позволят вам быстро и чисто разрезать самые толстые куски за секунды.Тепло также закрывает края, предотвращая отходы и истирание кромок.

У нас есть несколько горячих ножей, от недорогих портативных с R-образными лезвиями до настольных моделей, которые позволяют работать без помощи рук. С помощью резака для пенопласта с горячим ножом вы можете легко разрезать такие материалы, как:

• Тесьма
• Резинка
• Ткани на нейлоновой основе, такие как спандекс
• Обвалка
• Лента на липучке
• Нейлоновый трос

Автоматические раскройные станки

Быстрая и эффективная повторяющаяся резка для таких проектов, как ремни, шлевки, лямки, ленты, кошельки, пластиковые застежки-молнии, резинки и другие детали легко выполняются с помощью одной из наших настольных автоматов для резки с горячим ножом.Наш доступный по цене электрический горячий нож New Tech выполняет свою работу и прост в использовании, что делает его идеальным горячим ножом.

Если вам нужен ручной станок, то станок для резки ленты (холодной и горячей) JM-817 может разрезать до 35 деталей в минуту. Точный и простой в использовании, он лучше всего работает с мягкими и легкими материалами.

Если вам нужно что-то более быстрое, наши электронные резаки могут разрезать от 90 до 120 штук в минуту. Вы можете установить их и забыть, используя автоматическую панель управления, чтобы вырезать в соответствии с вашими требованиями и позволить ей работать.Машина сохраняет программу для каждой отрезанной детали, даже когда она выключена, поэтому вы можете использовать ее для обрезки дополнительных деталей позже. Они просты в эксплуатации и автоматически отключаются, когда ткань заканчивается.

Инструменты для резки пенопласта

Большие куски пенопласта и резины разрезать без правильных инструментов может быть трудным и требовать много времени. С помощью машины для резки пенопласта можно легко разрезать эти более крупные куски.

Система резки пенопласта и резины CFC Smooth Cut

Consew использует пилу в виде столбчатой ​​пилы для резки пенопласта так, как вам нужно.Закажите нужный размер. Вы также можете купить дополнительные ножи для колонн разных размеров, чтобы приспособиться к пене любого размера, который вы режете.

Наш настольный станок для резки вспененного материала горячей проволокой — это более крупный вариант для больших деталей. Быстрее, чем горячий нож, вы можете разрезать и формировать более крупные квадраты из пенопласта и пенополистирола, а также вырезать формы, например круги.

Сверла для ткани

Быстрое создание большого количества отверстий — это инженерный подвиг, и сверла для ткани справляются с этой задачей без особых усилий.

Вместо того, чтобы нагревать ткань, сверло для ткани проходит через широкий спектр тканей, чтобы отметить место для:

• Петли для пуговиц
• Карманы
• Дартс
• Другая маркировка или места для надстройки

Обе наши модели позволяют быстро и легко просверливать отверстия в нескольких слоях ткани. Телескопический приводной вал каждый раз прокладывает отверстия именно там, где они нужны. Каждый работает с мощным двигателем переменного тока.

Защита себя и вашего магазина при использовании горячих ножей

Хотя эти резаки быстрые и эффективные , , также важно убедиться, что ваши столы, рабочие поверхности и другая мебель для магазинов не будут повреждены из-за высокой температуры, которую эти машины вырабатывают .То же тепло, которое заставляет быстро разрезать пену, нейлон и липкую ленту, может быстро повредить ваши приспособления.

Во-первых, нельзя резать на деревянном или пластиковом столе. Пластиковый стол расплавится, а на деревянном столе останутся следы ожогов.

Вторая — лезвия всех этих инструментов в буквальном смысле быстро раскалываются докрасна. Убедитесь, что рядом нет детей, которым один из этих предметов может показаться интересным. Что касается взрослых, убедитесь, что любой, кто их использует, проявляет особую осторожность, когда они подключены к розетке.

В-третьих, при использовании этих инструментов рекомендуется использовать средства защиты глаз, лица и рук, чтобы защитить пользователей от ожогов и вдыхания дыма, который некоторые материалы могут выделять при воздействии тепла. Наши сетчатые перчатки из нержавеющей стали идеально подходят для защиты рук.

Ищете инструменты для термической резки? У Goldstar Tool есть именно то, что вам нужно

Goldstar Tool предлагает полный ассортимент инструментов, от резака для пенопласта до новейших станков для резки горячей проволокой, а также запасные части, такие как сменные лезвия.

Если вам нужно больше, чем просто ножницы, посетите нашу коллекцию инструментов для термической и пенной резки и принадлежностей прямо на нашем сайте. Если вы не уверены, какой из них вам подходит, позвоните нам по телефону 1-800-868-4419, свяжитесь с нами через Интернет или отправьте нам электронное письмо по адресу [email protected]. Мы можем помочь вам найти подходящие инструменты, соответствующие вашим потребностям.

# BBD0E0
»

Как разрезать пену для рукоделия на станке для создания силуэтов

Нравится то, что вы видите? Поделиться!

Пена Craft обеспечивает идеальный завершающий штрих для многих проектов, особенно тех, которые выполнены с использованием керамической плитки, и ее легко вырезать до нужной формы с помощью Silhouette Studio и вашей машины Silhouette.Позвольте мне показать вам, как это сделать!

Это вторая часть учебного пособия, состоящего из трех частей, по созданию мозаичных орнаментов с монограммами. Вы можете найти другие руководства, перейдя по ссылкам ниже:

Часть 1 — Орнаменты для плитки с монограммой своими руками

Часть 3 — Как гравировать плитку с помощью Glowforge

Вы новичок в мире Silhouette и нуждаетесь в помощи, чтобы начать работу? Ознакомьтесь с моим онлайн-курсом Начало работы с вашим силуэтом: первые шаги к успеху в силуэте! Это повысит вашу уверенность в творчестве и поможет вам создавать красивые вещи с помощью вашего Silhouette!

Узнайте больше здесь !

Что вам понадобится:

Шаг 1: Нарисуйте от руки контур плитки на чистом листе белой бумаги.Как можно точнее следуйте контуру плитки. Этому трюку я научился у своей подруги и коллеги-инструктора по силуэту Бекки Дайкс. Отслеживание плитки вручную работает намного лучше, чем фотографирование реальной плитки на мате PixScan, потому что толщина плитки создает тень на изображении, что затрудняет точное отслеживание в Silhouette Studio.

Шаг 2. Отсканируйте изображение с помощью компьютерного сканера или поместите бумагу на мат PixScan и сделайте снимок.

Шаг 3. Импортируйте изображение в Silhouette Studio. При использовании отсканированного изображения обязательно масштабируйте импортированное изображение в соответствии с размерами бумаги (обычно 8,5 x 11 дюймов).

Шаг 4: Используйте инструмент Trace в Silhouette Studio, чтобы обвести контур формы плитки. При необходимости отредактируйте точки.

Удалите все лишние точки, например, показанную здесь в углу.

Шаг 5: Выберите трассированное изображение и создайте небольшой (0.15 дюймов) внутреннее смещение. Удалите исходную линию трассировки и используйте смещение как вырезанный файл.

Шаг 6: Используя лезвие для глубокой резки, вырежьте форму . Мне лучше всего подойдут настройки по умолчанию для Craft Foam, но, возможно, их придется отрегулировать для вашей машины. (Примечание: я экспериментировал с 2-миллиметровым лезвием Kraft, но получил гораздо лучшие результаты, используя лезвие Deep Cut.)

Лезвие: 20
Скорость: 4
Усилие: 4
Проходов: 2

Наконечники для резки пенопласта для рукоделия

• Используйте кусок пенопласта, который уже, чем ваш коврик.Поместите пену в середину коврика и хорошо приклейте, при необходимости используя фрезу.
• Сдвиньте подпружиненные ролики по обе стороны от пены для рукоделия, чтобы они не перекатывались по пене. (Белые валики должны быть на краях коврика.)
• Убедитесь, что вы оставили немного поля вокруг вашего рисунка, а не размещайте его рядом с верхней, нижней или боковыми сторонами поролона.

Крафт-пена загружена в Cameo 4

Ремесленная пена загружена в Cameo 3

Даже по прошествии всех этих лет я все еще испытываю острые ощущения, когда вижу, насколько точно мои станки Silhouette могут резать! Я надеюсь, что вы попробуете эту технику и дадите мне знать, что вы думаете, оставив комментарий ниже.

Если вы нашли это руководство полезным, не забудьте опубликовать его на Pinterest!

До
в следующий раз,

Примечание: Этот пост содержит партнерскую рекламу. Это означает, что если вы нажмете на ссылку, я могу взимать комиссию в зависимости от вашей покупки, но цена, которую вы платите за продукт или услугу, остается прежней. Ваша поддержка означает, что я могу продолжать приносить вам учебные пособия, информацию о продажах и статьи, подобные этим, и я очень ценю это!

Нравится то, что вы видите? Поделиться!

Связанные

Как сделать это просто и безопасно

Резка пены не является особенно трудным или небезопасным процессом, если у вас есть подходящее оборудование и настройки для резки пенопласта.Это универсальное руководство о том, как сделать резку пеной простой и безопасной на работе.

Cushy, Soft Foam: так полезно

Пена

обеспечивает отличную амортизацию сидений и матрасов, поэтому магазины обивки и мебели — это обычные рабочие места, где люди режут пену.

Пена

также полезна для гашения звука — подумайте о помещениях для звукозаписи, облицованных пеной для ящиков, — и для температурной изоляции. Хотя изоляция из стекловолокна гораздо более популярна для утепления стен, а резка изоляции распространена на многих строительных площадках.Хотя изоляция из пенопласта и стекловолокна — это разные материалы, резка пенопласта и изоляция из стекловолокна — это во многом одинаковые процессы, поэтому уроки, которые вы усвоили здесь, можно применить к любым обстоятельствам (что делает этот пост два к одному!).

Что касается различных материалов, важно не путать пенопласт с пенопластом или Gatorboard. Когда мы говорим здесь из пеноматериала , мы имеем в виду толстый и мягкий материал, который можно найти в диванной подушке. Пенопласт, также известный как пенопласт, представляет собой легкий недорогой слоистый материал, который часто используется в ремеслах и для изготовления архитектурных моделей.Он имеет центр из жесткого пенопласта, зажатый между двумя слоями тонкого картона. Gatorboard аналогичен, но жесткий пенопласт зажат между древесноволокнистым шпоном. Gatorboard намного прочнее и крепче. Его часто используют для обозначения знаков.

Вернуться к мягкой, толстой пене и практическим рекомендациям: безопасно и легко резать пену.

Элементы безопасной резки пенопласта: инструменты, СИЗ и др.

Поскольку пена относительно мягкая, сам по себе материал маловероятен. Но процесс работает.Каждый раз, когда вы режете, вы имеете дело с инструментом, который может вызвать порезы. При рассмотрении вопросов безопасности и резки пенопласта следует учитывать четыре основных момента:

• Выбор инструмента
• Техника
• СИЗ
• Рабочая зона

Выбор правильного и безопасного инструмента

Самый опасный аспект резки пенопласта для изоляции и набивки — это инструмент для резки пенопласта, которым вы пользуетесь. Он может порезать или проколоть вас или окружающих. Итак, первый шаг в обеспечении безопасности резки — это поиск самого безопасного изоляционного ножа.

В Slice ^® безопасность была нашей основной директивой уже более десяти лет: когда дело доходит до поиска самых безопасных режущих инструментов, вам не нужно искать дальше. Мы — единственная компания, производящая инструменты, которые производят настоящее безопасное лезвие: мы начали с создания более безопасного лезвия, потому что это часть инструмента, которая на самом деле режет вас. Наши передовые керамические лезвия, на 100% состоящие из оксида циркония, имеют запатентованную конструкцию ^® , удобную для пальцев, и обладают долгим сроком службы.

Slice, как и многие другие производители, также предлагает модели с различными вариантами втягивания, включая ручное втягивание и автоматическое втягивание.Это помогает надежно удерживать лезвие в рукоятке, когда инструмент не используется. При автоматическом втягивании лезвие автоматически отступает, когда вы отпускаете ползунок выдвижения лезвия.

Теперь, когда у вас есть прицел на безопасные лезвия Slice и варианты втягивания, какой из них выбрать? Поскольку пена густая, вам, скорее всего, понадобится удлиненное лезвие. Промышленные ножи Slice — мы производим ручной промышленный нож 10559 и промышленный нож 10560 с автоматическим выдвижением — имеют раскрытие лезвия до 3 дюймов, что делает их идеальным инструментом для резки пенопласта.Промышленный нож Slice Manual покажет вам, как легко разрезать пену в этом видео:

Чтобы обеспечить постоянную безопасность, следите за тем, чтобы ваши инструменты были в хорошем рабочем состоянии. Никогда не «фиксируйте» инструмент лентой или другими самодельными средствами. Сломанные инструменты — опасные инструменты.

Обязательно замените затупившиеся лезвия и убедитесь, что все движущиеся части двигаются плавно и легко. Лезвия для нарезки служат до 11 раз дольше, чем металлические лезвия, поэтому вам не нужно заменять их почти так же часто, как их металлические аналоги.Это особенно важно при резке абразивных материалов, таких как пенопласт и изоляция из стекловолокна: такие материалы известны тем, что быстро затупляют металлические лезвия.

Техника безопасной резки

Резать пену несложно, но работникам все равно нужно уделять внимание процессу, чтобы обезопасить себя. Во время резки используйте сильное, устойчивое давление и разрежьте одним плавным движением. Материал не нужно распиливать. Если вы это сделаете, это может быть признаком того, что ваше лезвие слишком затупилось.

Убедитесь, что никакие части вашего или чьего-либо тела не находятся на пути режущего инструмента. Это означает, что вам нужно расположить руку, удерживающую пену, вдали от места разреза, а остальная часть вашего тела должна быть с одной стороны от того места, где инструмент будет перемещаться после завершения разреза, то есть вы хотите, чтобы ваше тело вдали от зоны прохождения.

Соответствующие СИЗ

Рабочие всегда должны носить соответствующие СИЗ, и работодатели должны их предоставлять. Для безопасной резки необходимо надевать устойчивые к порезам перчатки.Перчатки должны подходить по размеру и не иметь отверстий. Рекомендуется хранить перчатки рядом с участками резки: легкий доступ способствует их постоянному использованию.

Создание безопасной рабочей зоны

Создание безопасного рабочего места может показаться очевидным, но иногда работники упускают из виду самые очевидные меры предосторожности. Знакомство может перерасти в самоуспокоенность, поэтому всегда полезно освежить основы. Снижение самоуспокоенности важно для безопасности работников.

Безопасная рабочая зона для резки пенопласта — это место с твердой поверхностью, установленной на соответствующей высоте: она должна быть достаточно высокой, чтобы человек, выполняющий задание, мог делать это удобно и легко.В этом районе не должно быть беспорядка, который может споткнуться или иным образом помешать. В идеале в этом месте также не должно быть отвлекающих факторов, не должно мешать другим работникам и местам, куда люди часто приходят и уходят.